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第1章　概论1

1.1　多工位级进模的特殊含义1

1.2　多工位级进模的冲压特点与功能2

1.3　多工位级进模的分类和命名3

1.4　多工位级进模的使用条件与合理应用4

1.4.1　多工位级进模使用的基本条件4

1.4.2　多工位级进模的合理应用6

1.5 多工位级进模设计步骤和注意事项6

1.6　多工位级进模的基本结构11

第2章　级进模设计基础与冲压工艺分析13

2.1　级进冲裁与工艺性13

2.1.1　级进冲裁工艺性应注意的问题13

2.1.2　合理选用冲裁间隙16

2.1.3　冲裁凸模、凹模刃口尺寸及制造公差的确定20

2.2　级进弯曲与工艺性25

2.3　级进拉深与工艺性28

3.1.1　排样的作用30

3.1　排样的作用与重要性30

第3章　排样的优化设计30

3.1.2　排样的重要性31

3.2　排样时应考虑的问题32

3.2.1　冲压工艺与冲压生产32

3.2.2　原材料供应35

3.2.3　模具结构与加工工艺36

3.3.1　载体、搭边及作用38

3.3.2　载体的基本类型与特点38

3.3　载体的种类与特点38

3.4　条料的排样技巧42

3.4.1　制件在条料上获取的冲压方法42

3.4.2　工序件的携带方法42

3.4.3　提高材料利用率43

3.4.4　工位数的多少50

3.4.5　工序的先后安排50

3.4.6　分段切除余料的连接方式53

3.4.7　侧刃和导正销孔位置的安排54

3.4.8　合理选用载体56

3.4.9　合理排样的其他技巧57

3.5　排样图的画法与表示58

3.5.1　对于平板形制件58

3.5.2　对于弯曲成形件60

3.5.3　对于拉深件60

3.6　排样实例60

3.6.1　片状件60

3.6.2　成形件68

3.6.3　多件混合排样82

4.1.1　带料连续拉深的特点85

4.1 带料多工位连续拉深的特点和应用85

第4章 带料多工位连续拉深排样设计和工艺计算85

4.1.2　带料连续拉深的分类和应用86

4.2　带料连续拉深的毛坯直径、料宽和步距的计算88

4.2.1　毛坯直径D的计算88

4.2.2　工艺切口形式与带料宽度B、步距（进距）A的计算97

4.3　带料拉深系数和相对拉深高度99

4.4　带料连续拉深工艺计算102

4.4.1 带料连续拉深工艺计算基本步骤102

4.4.4　各次拉深高度103

4.4.2　各次拉深直径的计算103

4.4.3　各次拉深凸、凹模圆角半径的确定103

4.4.5　整带料连续拉深经验计算法105

4.5　带料连续拉深工艺计算示例105

4.5.1 带料有工艺切槽的窄凸缘件连续拉深105

4.5.2　带料有工艺切缝的单孔焊片对排连续拉深108

4.5.3　带料无工艺切口的管壳连续拉深112

4.6　带料连续拉深工序（排样）图例114

5.1.1　步距的确定125

5.1　步距的确定与步距精度125

第5章　步距与定距定位方式125

5.1.2　步距精度126

5.2　料宽的确定128

5.2.1 导料板有侧压装置时的料宽128

5.2.2　导料板无侧压装置时的料宽129

5.2.3　采用侧刃定距时的料宽129

5.3　条料的一般定距定位130

5.3.1 挡料定位130

5.3.2　侧刃和侧刃挡块134

5.3.3　侧压装置138

5.4　条料的导正定距定位139

5.4.1　凸模上导正销139

5.4.2　独立式（凸模式）导正销141

5.5　条料的混合定距定位应用145

5.5.1　挡料钉与导正销混合使用146

5.5.2　侧刃与导正销混合使用147

5.5.3 自动送料装置（机构）与导正销混合使用148

6.1.1 凸、凹模的作用150

6.1.2　凸、凹模的设计原则150

第6章 凸、凹模的结构和固定150

6.1 凸、凹模的作用与设计原则150

6.2　凸模151

6.2.1 凸模的种类和标准结构151

6.2.2　常见的凸模形式与固定方法152

6.2.3　凸模的防转安装158

6.2.4　凸模工作高度可调结构159

6.2.5　级进模的凸模固定示例160

6.2.6　凸模长度的确定162

6.2.7　凸模的强度验算163

6.3　凹模165

6.3.1　凹模的基本分类165

6.3.2　凹模的常用结构166

6.3.3　凹模刃口形式178

6.3.4　凹模外形尺寸的确定179

6.3.5 凹模的固定螺孔和定位销孔大小及间距181

6.3.6　螺钉拧入深度和圆柱销配合长度182

6.4 凸、凹模的互换性183

第7章 多工位级进模的结构件及有关装置185

7.1　冷冲模架与导向装置185

7.1.1 冷冲模架的基本类型与合理选用185

7.1.2　模架的导向装置类型190

7.1.3　导柱、导套的基本结构与安装方式191

7.1.4　模柄199

7.2　卸料装置200

7.2.1　固定卸料装置200

7.2.2　弹压卸料装置201

7.3　弹性元件209

7.3.1 圆钢丝圆柱螺旋压缩弹簧209

7.3.2　强力弹簧212

7.3.3　碟形弹簧217

7.3.4　工业用普通橡胶（橡皮）垫219

7.3.5　聚氨酯橡胶弹簧220

7.3.6　氮气弹簧229

7.4　导料装置240

7.4.1　导料形式与导料板240

7.4.2　导料杆和条料浮顶杆243

7.5　顶出装置246

7.6　限位装置248

7.7　斜楔与滑块装置249

7.7.1　斜楔、滑块的功能与分类249

7.7.2　斜楔、滑块的角度与尺寸计算251

7.7.3　斜楔、滑块装置应用示例253

7.7.4　斜楔、滑块的基本技术要求和安装257

7.8　倒冲装置257

7.9.1　棘轮凸轮间歇切断机构259

7.9　间歇切断装置259

7.9.2　可编程控制器间歇切断机构264

7.10　微调装置265

7.10.1　垂直微调装置265

7.10.2　水平微调装置266

7.11　安全监测保护装置267

7.11.1　自动保护装置267

7.11.2　典型线路分析275

7.12.1　废料上浮的原因277

7.12　防止废料（制件）的上浮与下堵277

7.12.2　防止废料上浮的方法278

7.12.3　废料下堵与防止方法280

7.13　其他零部件及设计要素282

7.13.1 凹模表面废料或制件的清理282

7.13.2　固定板283

7.13.3　垫板283

7.13.4　螺钉和销钉284

8.1.1 翅片的特点与冲压工艺分析286

8.1　空调翅片多工位级进模286

第8章　多工位级进模应用范例286

8.1.2　翅片模289

8.1.3　翅片冲压设备301

8.2　冲裁多工位级进模304

8.2.1　密封条钢芯级进模304

8.2.2　转子片级进模308

8.2.3 14脚与50脚引线框级进模312

8.3.1　隔离片压包、切弯、冲孔、落料级进模317

8.3　冲裁、压弯多工位级进模317

8.3.2　阳极冲孔、冲废料、成形、落料级进模319

8.3.3　弹簧钩级进模321

8.3.4　丝架级进模324

8.3.5　细长簧片级进模329

8.3.6 收录机机芯的开门推板级进模333

8.3.7　接线片级进模340

8.3.8　轭铁件综合成形级进模344

8.3.9　支架级进模347

8.3.10　侧弯支座级进模349

8.3.11　25工位导电片级进模351

8.3.12　耳环集成式级进模357

8.3.13　多个制件混排级进模361

8.4　带料连续拉深级进模365

8.4.1 带料连续拉深级进模设计要点365

8.4.2　撕拉盖级进模369

8.4.3　压簧圈级进模371

8.4.4　隔离罩级进模373

8.4.5　管帽级进模376

8.4.6　管壳整带料自动连续拉深摸379

8.4.7　多用途管座整带料自动连续拉深模382

8.4.8　电位器外壳自动连续拉深模（一）384

8.4.9　电位器外壳自动连续拉深模（二）385

8.4.10　电动机外壳级进模392

8.5　硬质合金多工位级进模395

8.5.1 硬质合金模具在设计和选材时应考虑的几个问题395

8.5.2　硬质合金模具结构的一些特点396

8.5.3 簧片硬质合金多工位级进模398

8.5.4　双排无搭边定转子硬质合金级进模403

8.5.5　定转子铁心自动叠装硬质合金级进模（一）406

8.5.6　定转子铁心自动叠装硬质合金级进模（二）411

8.5.7　弯曲铁心硬质合金级进模414

8.5.8　钢结硬质合金凹模的级进模416

第9章 级进模主要零件材料与热处理418

9.1 选用模具材料的基本要求与原则418

9.1.1　模具材料的基本要求418

9.1.2　模具材料的选用原则419

9.2.1　级进模用材料分类420

9.2　级进模用材料420

9.2.2　几种优质冷作模具钢的介绍425

9.2.3　硬质合金431

9.2.4　钢结硬质合金434

9.2.5　粉末冶金高速钢437

9.2.6　各种钢号冷作模具钢的特性与用途438

9.3　级进模零件材料选用与热处理要求441

9.3.1　级进模凸、凹模的常用材料与热处理要求441

9.3.2　级进模一般零件的材料选用与热处理要求444

9.3.3　冷作模具钢退火状态硬度、淬火温度及硬度445

第10章　级进模的制造与装配要点446

10.1 级进模的加工特点与制模设备446

10.1.1　级进模的加工特点446

10.1.2　级进模的加工工艺流程448

10.1.3　级进模加工用基本设备配置449

10.2　级进模制造工艺规程的制定451

10.2.1　工艺规程制定的基本步骤451

10.2.2　毛坯的选择和要求452

10.2.3　定位基准的选择453

10.2.4　加工顺序的安排456

10.3　冲模（级进模）零件加工过程中各工序的加工要点457

10.3.1　刨457

10.3.2　车458

10.3.3　平磨459

10.3.4　铣460

10.3.5　坐标镗460

10.3.6　划线461

10.3.8　热处理462

10.3.7　钳工462

10.3.9　成形磨466

10.3.10　外圆磨474

10.3.11 内圆磨474

10.3.12　光学曲线磨475

10.3.13　坐标磨478

10.3.14　数控线切割481

10.3.15　电火花加工484

10.3.16　加工中心与高速切削485

10.4　不同加工方法可能达到的精度和表面粗糙度486

10.5　硬质合金的加工491

10.5.1　硬质合金毛坯与坯料加工491

10.5.2　硬质合金电火花加工492

10.5.3　硬质合金的磨削加工493

10.6　钢结硬质合金的加工500

10.6.1　钢结硬质合金的切削加工500

10.6.2　钢结硬质合金的磨削加工501

10.7　硬质合金与钢结硬质合金工件的研磨502

10.7.1　研磨剂503

10.7.2　研磨剂的配制505

10.7.3　研磨工艺505

10.8 凸、凹模等关键零件加工工艺过程举例507

10.8.1 级进模关键零件加工工艺过程注意事项507

10.8.2　凸、凹模等零件加工工艺过程举例508

10.9　级进模的装配519

10.9.1　凸、凹模冲裁间隙的调整519

10.9.2　级进模装配用工具和设备520

10.9.3　冲模（级进模）入库时应具备的条件523

10.9.4　冲模（级进模）装配后应达到的技术要求523

10.9.5　冷冲模装配顺序的确定525

10.9.6　级进模的加工及装配要点526

10.9.7　多工位级进模装配举例527

10.10　级进模的试冲与调整536

10.10.1　试冲的作用与目的536

10.10.2　试冲过程中的调整537

10.11.1　冲模的日常例行检查541

10.11.2　冲模的维护与保养541

10.11　级进模的保养与维修541

10.11.3　冲模的维护性修理542

附录546

附录A 标准公差数值与基孔制优先、常用配合546

附录A1 标准公差数值（GBT1800.4—1999）546

附录A2　基孔制优先、常用配合（GBT1801—1999）547

附录B 冲压常用材料的性能和规格548

附录B1　黑色金属的力学性能548

附录B2　有色金属的力学性能549

附录B4　加热时非金属材料的抗剪强度551

附录B3　非金属材料的抗剪强度551

附录C　弹簧552

附录C1 圆钢丝螺旋压缩弹簧的规格552

附录C2　常用的圆钢丝螺旋压缩弹簧基本性能（摘自GBT2089—1994）558

附录C3　碟形弹簧规格560

附录C4　扁钢丝圆柱螺旋压缩弹簧（强力弹簧）561

附录C4-1　超轻型（FL）561

附录C4-2　轻型（L）563

附录C4-3　中型（M）567

附录C4-4　重型（H）571

附录C4-5　超重型（EH）575

附录C5　［日］东京发条中载荷（TM）强力弹簧规格和使用特性578

附录C6　氮气弹簧583

附录C6-1 TU型氮气弹簧技术参数（额定充气压力15MPa）584

附录D　模具材料586

附录D1 国内研制开发的模具钢代号、简称及主要化学成分（质量分数，％）586

附录D2　进口冷作模具钢的钢号、特性及应用587

附录D3　进口高速工具钢的钢号、特性及应用589

附录D4　进口硬质合金的钢号、特性及化学成分589

附录D5　福仕德美国优质硬质合金规格表591

附录E　几种高速压力机技术参数594

附录E1 J21G—25开式高速压力机技术参数594

附录E2　J21G系列开式高速精密压力机技术参数595

附录E3　JFC21系列开式高速高精密压力机技术参数596

附录E4　JK21系列开式快速压力机技术参数597

附录E5　SH系列开式超高速精密压力机技术参数598

附录E6　J75G系列闭式双点高速精密压力机技术参数599

附录E7　J76系列闭式双点高速精密压力机技术参数600

参考文献601