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1概论1

1.1铝合金加工材料的分类、品种规格、性能与用途1

1.1.1铝及铝合金材料的分类1

1.1.2铝及铝合金加工材料的分类及主要品种与规格1

1.1.3铝及铝合金加工材料的性能与主要用途6

1.2铝合金加工材料的加工成形方法与生产工艺流程33

1.2.1铝及铝合金塑性加工成形方法的分类与特点33

1.2.2铝及铝合金加工材料的生产工艺流程40

1.3铝合金加工材料在塑性加工成形时的组织与性能变化40

1.3.1热变形对铝合金加工材料组织性能的影响40

1.3.2冷变形对铝合金加工材料组织性能的影响47

1.4铝及铝合金加工材料生产技术现状与发展趋势49

1.4.1铝及铝合金材料加工业进入了一个崭新的发展时代49

1.4.2现代铝合金加工业及技术的发展特点51

1.4.3铝加工技术的发展趋势52

1.4.4铝合金加工材料的发展现状与研发方向54

2铝合金加工材料的质量控制及主要缺陷检测技术65

2.1铝合金加工材料的质量指标、废品分布及成品率65

2.1.1铝合金加工材料的质量指标65

2.1.2铝合金加工材料的废品（缺陷）及成品率控制66

2.2铝合金加工材料的质量控制74

2.2.1概述74

2.2.2质量控制方法74

2.3变形铝合金加工材料的主要缺陷检测技术76

2.3.1变形铝及铝合金加工材料的显微组织检测方法76

2.3.2变形铝及铝合金加工材料的低倍和断口组织检测方法88

2.3.3变形铝及铝合金加工材料的超声波探伤检测方法94

2.3.4变形铝及铝合金管材涡流探伤检测方法98

3变形铝合金铸锭缺陷分析与质量控制103

3.1偏析103

3.1.1晶内偏析103

3.1.2逆偏析104

3.2偏析瘤105

3.2.1偏析瘤的宏观组织特征105

3.2.2偏析瘤显微组织特征105

3.2.3形成机理106

3.2.4偏析瘤防止措施107

3.2.5偏析瘤对制品性能的影响107

3.3缩孔107

3.4疏松107

3.4.1疏松的宏观组织特征107

3.4.2疏松的显微组织特征108

3.4.3疏松的形成机理109

3.4.4疏松的防止措施109

3.4.5疏松对制品性能的影响109

3.5气孔110

3.5.1气孔的组织特征110

3.5.2气孔形成机理及防止措施111

3.6夹杂112

3.6.1非金属夹杂112

3.6.2金属夹杂113

3.7氧化膜114

3.7.1宏观组织特征114

3.7.2显微组织特征114

3.7.3形成机理115

3.7.4氧化膜防止措施115

3.7.5氧化膜对制品性能的影响116

3.8白亮点116

3.8.1宏观组织特征116

3.8.2显微组织特征117

3.8.3形成机理117

3.8.4白亮点防止措施117

3.8.5白亮点对制品性能的影响117

3.9白斑117

3.9.1白斑的组织特征117

3.9.2形成机理118

3.9.3防止措施118

3.9.4白斑对制品性能的影响118

3.10光亮晶粒119

3.10.1宏观组织特征119

3.10.2显微组织特征119

3.10.3形成机理120

3.10.4防止措施120

3.10.5光亮晶粒对制品性能的影响120

3.11羽毛状晶120

3.11.1羽毛状晶宏观组织特征121

3.11.2羽毛晶显微组织特征121

3.11.3羽毛晶形成机理121

3.11.4羽毛晶防止措施122

3.11.5羽毛晶对制品性能的影响122

3.12粗大晶粒122

3.12.1宏观组织特征122

3.12.2显微组织特征123

3.12.3形成机理123

3.12.4粗大晶粒防止措施123

3.12.5粗大晶粒对制品性能的影响123

3.13晶层分裂124

3.13.1宏观组织特征124

3.13.2显微组织特征125

3.13.3晶层分裂形成机理125

3.13.4防止措施125

3.13.5晶层分裂对制品性能的影响125

3.14粗大金属化合物126

3.14.1宏观组织特征126

3.14.2显微组织特征127

3.14.3形成机理127

3.14.4防止措施128

3.14.5粗大金属化合物对制品性能的影响128

3.15 裂纹128

3.15.1冷裂纹129

3.15.2热裂纹130

3.15.3中心裂纹131

3.15.4环状裂纹132

3.15.5放射状裂纹132

3.15.6表面裂纹133

3.15.7横向裂纹133

3.15.8底部裂纹133

3.15.9浇口裂纹134

3.15.10晶间裂纹134

3.15.11侧面裂纹134

3.16冷隔135

3.16.1宏观组织特征135

3.16.2显微组织特征135

3.16.3形成机理135

3.16.4防止措施136

3.16.5冷隔对制品性能的影响136

3.17断流冷隔136

3.18竹节136

3.19拉痕和拉裂137

3.19.1组织特征137

3.19.2形成机理137

3.19.3防止措施137

3.19.4拉痕和拉裂对制品性能的影响138

3.20竖道皱褶138

3.21弯曲139

3.21.1形成原因及防止措施139

3.21.2对制品性能的影响139

3.22偏心139

3.22.1形成原因及防止措施139

3.22.2对制品性能的影响139

3.23尺寸不符139

3.24周期性波纹140

3.25枞树组织140

3.25.1枞树组织的宏观组织特征140

3.25.2枞树组织的显微组织特征141

3.25.3枞树组织的形成机理141

3.25.4枞树组织的防止措施141

3.26表面气泡141

3.26.1宏观组织特征141

3.26.2显微组织特征141

3.26.3形成机理142

3.26.4表面气泡防止措施143

3.26.5表面气泡对制品性能的影响143

4铝合金管、棒、型、线材缺陷分析与质量控制144

4.1挤压工序的主要缺陷分析及质量控制方法144

4.1.1缩尾144

4.1.2粗晶环146

4.1.3成层148

4.1.4焊合不良149

4.1.5挤压裂纹150

4.1.6气泡151

4.1.7起皮152

4.1.8划伤152

4.1.9磕碰伤153

4.1.10擦伤154

4.1.11模痕155

4.1.12扭拧、弯曲、波浪155

4.1.13硬弯156

4.1.14麻面（表面粗糙）157

4.1.15 金属压入158

4.1.16非金属压入159

4.1.17表面腐蚀159

4.1.18橘皮160

4.1.19凹凸不平161

4.1.20振纹161

4.1.21夹杂162

4.1.22水痕162

4.1.23间隙（平面间隙）163

4.1.24壁厚不均163

4.1.25扩（并）口164

4.1.26矫直痕165

4.1.27停车痕、瞬间印痕、咬痕165

4.1.28内表面擦伤166

4.1.29力学性能不合格167

4.1.30铝合金热挤压无缝管材（厚壁管、异形管）常见缺陷分析167

4.2铝合金管材冷轧工序主要缺陷分析及质量控制方法169

4.2.1压坑（或金属压入）169

4.2.2裂口、裂纹170

4.2.3耳子171

4.2.4飞边172

4.2.5内表面波浪173

4.2.6孔型啃伤174

4.2.7棱子174

4.2.8横向壁厚不均174

4.2.9纵向壁厚不均175

4.2.10壁厚超差176

4.2.11管材椭圆176

4.2.12表面圆环176

4.2.13外表面波浪177

4.2.14表面划伤、擦伤178

4.3铝合金管、棒、线材冷拔工序主要缺陷分析与质量控制178

4.3.1铝合金管材冷拔时的主要缺陷分析和质量控制179

4.3.2铝合金棒、线材冷拔工序常见的缺陷及防止方法180

4.4铝合金管、棒、型、线材的质量检测与质量控制181

4.4.1概述181

4.4.2挤压工序检验与质量控制182

4.4.3管、棒、型、线材组织性能检验取样规定与审查处理189

4.4.4挤压材成品检查与质量控制192

5铝合金板、带、箔材缺陷分析与质量控制193

5.1铝合金铸轧制品缺陷分析与质量控制193

5.1.1夹杂193

5.1.2热带194

5.1.3气道195

5.1.4偏析196

5.1.5粗大晶粒197

5.1.6板形198

5.1.7裂纹200

5.1.8粘辊201

5.1.9表面条纹202

5.2铝合金热轧制品的缺陷分析与质量控制203

5.2.1铝合金热轧制品的质量控制203

5.2.2铝合金热轧工序常见缺陷与控制206

5.3铝合金中厚板的缺陷分析与质量控制214

5.3.1铝合金中厚板的主要缺陷分析214

5.3.2铝合金热轧中厚板材的检验与质量控制224

5.4铝合金冷轧板带材的缺陷分析与质量控制234

5.4.1铝合金冷轧板带材的缺陷分析234

5.4.2铝合金冷轧板、带材的质量控制248

5.5铝箔的主要缺陷及质量控制251

5.5.1铝箔的质量控制251

5.5.2箔材主要缺陷分析252

6铝合金锻件的缺陷分析与质量控制262

6.1铝合金锻件缺陷分析262

6.1.1铝合金锻件缺陷分类262

6.1.2铝合金锻件原材料引起的锻件缺陷及控制263

6.1.3锻造过程中缺陷的产生原因及预防措施266

6.1.4加热及热处理类缺陷及控制277

6.1.5其他工序产生的缺陷及控制280

6.2铝合金锻件质量检验的内容和方法284

6.3铝合金锻件检验及质量控制286

6.3.1锻件设计过程中的质量控制286

6.3.2锻造坯料的质量检验和控制288

6.3.3备料工序检验与质量控制290

6.3.4生产工艺编制过程的质量控制291

6.3.5锻造前加热工序的检验与质量控制292

6.3.6锻模的检验及质量控制294

6.3.7锻造过程各工序的检验与质量控制300

6.3.8模锻件切边、洗修及淬火前工序检验与质量控制302

6.3.9热处理工序检验与质量控制304

6.3.10组织、性能检验和取样规定及审查处理310

6.3.11锻件成品检验与质量控制314

6.3.12技术文件的控制319

7铝合金加工材热处理、精整和检查工序的缺陷分析与质量控制320

7.1常见的缺陷（废品）或问题及防止的方法320

7.1.1热处理过程中常见的缺陷（废品）及控制方法320

7.1.2制品精整矫直工序中常见的缺陷及防止与控制措施326

7.1.3检查工序常出现的质量问题及控制方法332

7.2质量控制举例（以铝合金热轧中厚板为例）334

7.2.1中厚板热处理工序检验与质量控制334

7.2.2中厚板精整工序检验与质量控制336

7.2.3中厚板材成品验收工序检验与质量控制341

7.2.4中厚板材组织性能检验取样规定与审查处理345

7.2.5中厚板板材成品检查程序347

8其他铝合金加工材料的缺陷分析与质量控制举例348

8.1铝及铝基合金粉材的主要缺陷及质量控制348

8.1.1铝及铝基合金粉材的生产工艺流程348

8.1.2粉材废品（缺陷）分类及产生原因与控制方法349

8.2铝及铝基合金粉材的检查与质量控制354

8.2.1粉材的检查规则354

8.2.2粉材取样规定354

8.2.3粉材检测内容与方法355

8.3铝及铝合金挤压材表面处理过程出现的缺陷分析与质量控制359

8.3.1机械磨光、抛光处理中常出现的缺陷及控制对策359

8.3.2铝型材化学抛光与电化学抛光处理中常见缺陷及控制对策360

8.3.3铝型材阳极氧化着色产品的主要缺陷分析与对策363

8.3.4电泳涂装发生的缺陷377

8.3.5铝合金建筑型材静电粉末涂装常见缺陷及质量控制382

8.3.6液相静电喷涂涂层常见缺陷分析及控制措施386

参考文献388