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绪论1

0.1 机械制造技术及其在国民经济中的作用1

0.2 机械制造技术的现状与发展1

0.2.1 机械制造技术的现状1

0.2.2 机械制造技术的发展2

0.3 机械制造技术的学习内容及方法3

第1章 机械制造工艺基础4

1.1 机械制造企业的生产过程4

1.1.1 企业产品形成过程4

1.1.2 机械制造工艺6

1.2 工艺过程及其组成7

1.2.1 工序8

1.2.2 安装与工位10

1.2.3 工步与工作行程10

1.3 生产纲领与生产类型11

1.3.1 生产纲领11

1.3.2 生产类型11

1.4 机械制造方法14

1.4.1 去除加工14

1.4.2 结合加工16

1.4.3 变形加工17

1.4.4 改性加工17

1.4.5 技术检验与产品试验17

1.5 机械制造工艺系统18

习题23

第2章 工艺系统中的工具24

2.1 工件的加工表面、切削运动与切削参数24

2.1.1 工件的加工表面与切削运动24

2.1.2 切削用量和切削层参数28

2.2 刀具几何参数30

2.2.1 车刀的组成30

2.2.2 刀具角度30

2.3 刀具几何参数的合理选择34

2.3.1 刃形、刀面形式与刃口形式34

2.3.2 刀具角度的选择35

2.4 切削刀具材料36

2.4.1 对刀具切削部分材料的基本要求36

2.4.2 常用刀具材料37

2.4.3 高速切削刀具材料的合理选择40

2.5 金属切削过程的基本规律41

2.5.1 金属切削变形41

2.5.2 切屑的种类及其控制42

2.5.3 积屑瘤及其预防43

2.5.4 切削力和切削功率44

2.5.5 切削热、切削温度和切削液44

2.5.6 刀具磨损和刀具寿命46

2.6 常用切削刀具49

2.6.1 车刀49

2.6.2 铣刀51

2.6.3 钻头55

2.7 数控机床刀具系统57

2.7.1 数控工具系统57

2.7.2 数控机床刀具的种类与特点59

2.7.3 数控车刀的选择60

2.7.4 加工中心刀具选择60

2.7.5 加工中心刀柄及其选择61

2.7.6 选择数控刀具应考虑的因素61

2.8 砂轮及磨削加工机理62

2.8.1 砂轮62

2.8.2 磨削加工机理65

习题66

第3章 工艺系统中的机床67

3.1 机床的分类与型号67

3.2 机床设备的组成和传动系统70

3.2.1 机床设备的组成70

3.2.2 机床的传动系统73

3.3 卧式车床与数控车床76

3.3.1 CA6140A卧式车床76

3.3.2 SSCK20A数控车床91

3.4 普通铣床与数控铣床99

3.4.1 概述99

3.4.2 XA6132铣床99

3.4.3 数控铣床105

3.4.4 加工中心106

3.5 其他机床107

3.5.1 普通钻床与数控钻床107

3.5.2 磨床108

3.5.3 光整加工设备110

3.6 机床动态特性及机床精度检验115

3.7 机床设备的选择、调试与维护116

3.7.1 机床设备的选择116

3.7.2 机床设备的调试验收117

3.7.3 机床的使用与维护保养118

习题118

第4章 工艺系统中的夹具121

4.1 夹具的功用、组成与分类121

4.2 定位原理123

4.2.1 定位的概念123

4.2.2 定位原理124

4.3 常见的定位方式与定位元件127

4.3.1 基准、定位副及定位、夹紧符号标注127

4.3.2 常见定位方式及其所能限制的自由度131

4.3.3 常见定位元件133

4.3.4 组合定位137

4.4 夹紧装置（夹紧机构）141

4.4.1 夹紧装置的组成、分类和基本要求141

4.4.2 确定夹紧力的基本原则142

4.4.3 基本夹紧机构144

4.5 典型机床夹具148

4.5.1 车床夹具148

4.5.2 钻床夹具152

4.5.3 镗床夹具156

4.5.4 铣床夹具160

4.6 高效机床夹具162

4.6.1 数控机床夹具162

4.6.2 组合夹具164

4.6.3 模块化夹具和随行夹具简介166

4.7 工件在夹具中的加工误差与夹具误差估算170

4.7.1 工件在夹具中的加工误差的组成170

4.7.2 夹具误差估算174

4.8 专用夹具的设计175

习题179

第5章 工艺系统中的工件183

5.1 工件的工艺性分析、审查与工件的结构工艺性183

5.1.1 工件的工艺性分析与审查183

5.1.2 工件的结构工艺性184

5.2 工件难加工的形状190

5.2.1 薄壁零件的加工190

5.2.2 深孔加工192

5.3 工件材料的可加工性195

5.3.1 工件材料可加工性的衡量指标195

5.3.2 工件材料可加工性的影响因素197

5.3.3 改善工件材料可加工性的措施199

5.4 机械加工质量201

5.4.1 机械加工精度201

5.4.2 加工表面质量206

5.5 加工误差统计分析208

5.5.1 分布曲线法208

5.5.2 点图法213

5.6 机械振动简介215

5.7 质量工程及ISO 9000217

5.7.1 质量管理的发展史217

5.7.2 全面质量管理218

5.7.3 ISO 9000218

习题220

第6章 机械制造中的安全与文明222

6.1 安全生产与工艺纪律222

6.1.1 安全生产概述222

6.1.2 切削加工安全操作规程224

6.1.3 切削加工通用工艺守则226

6.1.4 遵守工艺纪律和劳动纪律228

6.2 定置管理230

6.2.1 概述230

6.2.2 定置管理的基本理论和方法231

6.2.3 定置管理的实施234

6.3 5S管理234

6.3.1 概述234

6.3.2 “5S管理”的基本内容234

6.3.3 “5S管理”的实施236

习题237

第7章 机械加工工艺规程设计238

7.1 概述238

7.2 零件的工艺分析242

7.2.1 零件图分析242

7.2.2 零件结构分析245

7.3 机械加工工艺过程卡片的制订247

7.3.1 加工方法的选择247

7.3.2 加工阶段的划分249

7.3.3 毛坯选择250

7.3.4 工序组合原则252

7.3.5 加工顺序的安排252

7.3.6 定位基准选择253

7.3.7 工艺路线的拟定256

7.3.8 机床设备与工艺装备的选择259

7.4 机械加工工序卡片的制订260

7.4.1 加工余量的确定260

7.4.2 工序尺寸的确定262

7.4.3 切削用量的选定270

7.4.4 工艺定额272

7.5 数控加工工艺设计274

7.5.1 数控加工工艺的基本特点和主要内容274

7.5.2 数控加工工艺分析275

7.5.3 数控加工工序设计276

7.5.4 支承套零件数控加工工艺制订实例278

7.6 工艺设计的技术经济分析281

7.6.1 产品工艺方案的技术经济分析281

7.6.2 提高劳动生产率的工艺途径284

7.7 典型零件加工286

7.7.1 轴类零件加工工艺286

7.7.2 箱体类零件加工工艺290

7.7.3 连杆加工295

习题301

第8章 机械产品装配305

8.1 产品结构的装配工艺性305

8.2 装配阶段的基本要求和基本内容306

8.2.1 装配的基本要求306

8.2.2 装配的基本内容307

8.3 装配精度与装配尺寸链309

8.3.1 零件加工精度与装配精度的关系309

8.3.2 装配尺寸链的概念、建立和计算方法310

8.4 保证装配精度的工艺方法311

8.4.1 互换法312

8.4.2 选配法313

8.4.3 修配法315

8.4.4 调整法317

8.5 编制装配工艺规程319

8.5.1 制订装配工艺规程的原始资料319

8.5.2 制订装配工艺规程的步骤及其内容320

习题326

第9章 先进制造技术328

9.1 特种加工技术328

9.1.1 电火花加工329

9.1.2 电火花线切割加工332

9.2 制造业信息化335

9.2.1 制造业信息化的内涵335

9.2.2 CAD/CAPP/CAM337

9.2.3 虚拟制造（Virtual Manufacturing，简称VM）341

9.3 现代制造系统技术344

9.3.1 柔性制造系统344

9.3.2 现代集成制造系统345

9.3.3 智能制造系统348

习题351

附录353

附录A 工序加工余量及偏差353

附录B 支承套零件数控加工程序361

参考文献365