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1．1 金属切削原理8

1．1．1 切削运动与切削层参数8

1．1．2 刀具切削部分的几何要素13

1．2 金属切削加工的基本规律18

1．2．1 切削变形规律18

1．2．2 切削负荷21

1．2．3 切削热和切削温度23

1．2．4 刀具强度的基本理论25

1．2．5 刀具切削加工质量27

1．3 刀具的磨损、使用寿命及切削用量的制定28

1．3．1 刀具的磨损28

1．3．2 刀具的使用寿命31

1．3．3 切削用量的制定34

1．4 切削液35

1．4．1 切削液的作用36

1．4．2 切削液的类别和选用36

1．5 切削数据库41

1．5．1 切削数据库系统结构42

1．5．2 切削数据优化45

2．1 概述46

2．1．1 金属切削刀具材料的基本性能46

2．1．2 切削刀具与加工对象的物理、力学、化学性能匹配46

2．1．3 刀具材料的分类48

2．2 高速钢50

2．2．1 低合金高速钢51

2．2．2 普通高速钢51

2．2．3 高性能高速钢51

2．2．4 粉末冶金高速钢52

2．2．5 高速钢刀具的应用54

2．2．6 高速钢刀具的刃磨55

2．3 硬质合金56

2．3．1 硬质合金的成分与性能56

2．3．2 硬质合金的分类和表示方法57

2．3．3 硬质合金的种类和适用范围58

2．3．4 硬质合金刀具的应用61

2．4 金属陶瓷64

2．4．1 金属陶瓷的特性64

2．4．2 金属陶瓷的种类及性能特点64

2．4．3 金属陶瓷的应用范围67

2．5 陶瓷69

2．5．1 陶瓷材料的成分和性质70

2．5．2 陶瓷刀具材料的类型和适用范围71

2．5．3 新型陶瓷刀具材料72

2．5．4 陶瓷刀具的应用74

2．5．5 陶瓷刀具的刃磨76

2．6 金刚石77

2．6．1 金刚石的分类和性能特点77

2．6．2 各类金刚石及切削特性78

2．6．3 金刚石刀具的结构及应用79

2．6．4 金刚石刀具的刃磨81

2．7 立方氮化硼81

2．7．1 立方氮化硼（CBN）的结构与性能82

2．7．2 聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具82

2．7．3 立方氮化硼的分类及应用84

2．7．4 PCBN刀具的刃磨87

3．1 硬质涂层技术及其特点88

3．1．1 硬质涂层技术概述及发展88

3．1．2 刀具硬质涂层的作用与贡献89

3．1．3 刀具涂层的类型90

3．2 刀具的硬质耐磨涂层特性90

3．2．1 涂层方法90

3．2．2 刀具的硬质涂层材料、基体材料91

3．2．3 涂层结构和厚度95

3．2．4 涂层的性能96

3．2．5 涂层的处理98

3．2．6 刀具的重磨与重涂98

3．3 刀具的化学气相沉积技术99

3．3．1 化学气相沉积概述99

3．3．2 高温化学涂层99

3．3．3 中温＋高温复合化学涂层101

3．3．4 国内外部分公司化学涂层的牌号及应用103

3．4 刀具的物理气相沉积技术110

3．4．1 PVD技术概述110

3．4．2 阴极电（多）弧离子镀110

3．4．3 磁控溅射镀111

3．4．4 PVD涂层薄膜的选用112

3．4．5 国内外部分公司物理涂层的牌号和应用113

3．5 非金属化合物超硬涂层119

3．5．1 金刚石薄膜涂层119

3．5．2 立方氮化硼薄膜涂层121

3．5．3 氮化碳（β-C3N4）涂层沉积技术121

3．5．4 类金刚石涂层121

3．6 高速钢刀具的表面改性技术123

3．6．1 高速钢刀具的涂层技术123

3．6．2 高速钢刀具的表面处理技术125

4．1 刀具的切削刃部结构129

4．1．1 前角、前刀面形状129

4．1．2 刃区形式与参数130

4．1．3 后角及后刀面形状133

4．1．4 主偏角与副偏角135

4．1．5 刀尖与刀尖角136

4．1．6 切削刃形状137

4．1．7 刃倾角138

4．2 刀体及柄部的结构形式及装夹139

4．2．1 刀体的结构形式与要求139

4．2．2 固定型刀柄形状与装夹140

4．2．3 旋转型刀具的柄部形式141

4．2．4 套装刀具的装夹形式141

4．2．5 刀夹的形式与装夹141

4．3 刀具的结构形式145

4．3．1 整体式及微型刀具145

4．3．2 镶嵌式刀具145

4．3．3 特殊功能结构式刀具149

4．3．4 数控刀具153

4．4 可转位刀片153

4．4．1 可转位刀片定位、夹紧结构153

4．4．2 可转位刀片156

4．4．3 可转位刀片用配套刀垫165

4．5 工具系统165

4．5．1 工具的快换与夹紧166

4．5．2 加工中心用整体式工具系统169

4．5．3 加工中心用模块式工具系统170

4．5．4 数控车削刀具的工具系统177

4．5．5 国外先进工具柄系统179

4．5．6 刀具尺寸预调182

4．6 切屑的形状及其控制185

4．6．1 切屑形状185

4．6．2 影响切屑形成与断屑的因素188

4．6．3 断屑多边形图189

4．6．4 刀具的断屑与卷屑189

4．6．5 可转位刀片的断屑槽形192

4．6．6 切屑的控制196

4．6．7 自动线及加工中心的切屑处理197

5．1 车削加工与刀具200

5．1．1 车削200

5．1．2 车刀的形式及用途200

5．1．3 车刀的几何参数202

5．1．4 可转位车刀片的夹紧形式204

5．1．5 可转位车刀及刀夹型号表示205

5．1．6 车刀的切削用量及磨钝标准206

5．1．7 车削刀具的应用208

5．2 切断、切槽刀具213

5．2．1 切断、切槽加工213

5．2．2 切断刀具213

5．2．3 切槽加工刀具215

5．2．4 仿形车削216

5．2．5 切断和切槽刀的失效216

5．3 孔的钻削加工刀具217

5．3．1 孔加工特点217

5．3．2 孔的钻削加工刀具的选择218

5．3．3 整体式普通型钻头218

5．3．4 可转位刀片钻头225

5．3．5 深孔加工刀具228

5．3．6 套孔钻238

5．4 孔的精加工刀具240

5．4．1 镗削及镗刀240

5．4．2 扩孔钻243

5．4．3 铰刀244

5．5 铣削加工刀具248

5．5．1 铣削加工及特点248

5．5．2 铣削方式及影响249

5．5．3 常用铣刀类型251

5．5．4 铣刀的应用261

5．6 拉削加工刀具264

5．6．1 拉削加工的特点264

5．6．2 拉削刀具265

5．6．3 拉刀的应用270

5．7 螺纹加工刀具271

5．7．1 螺纹车削及螺纹车刀271

5．7．2 丝锥281

5．7．3 板牙286

5．7．4 螺纹铣削及铣刀286

5．7．5 螺纹切头梳刀287

5．8 齿轮加工刀具289

5．8．1 齿轮加工特点289

5．8．2 齿轮加工刀具291

6．1 工件材料的切削加工性299

6．1．1 衡量材料切削加工性的标志方法299

6．1．2 最佳切削速度299

6．1．3 相对切削加工性Kv300

6．1．4 工程材料分类301

6．1．5 工件材料的成分、组织、性能与切削加工性301

6．1．6 改善材料切削加工性的措施304

6．2 金属切削过程的合理切削条件305

6．2．1 金属切削过程的切削条件305

6．2．2 切削参数的变化规律305

6．2．3 刀具几何要素与切削性能313

6．3 普通铸铁的切削加工316

6．3．1 普通铸铁的性能及切削加工性316

6．3．2 普通铸铁的切削加工刀具318

6．3．3 普通铸铁的切削加工参数及切削条件320

6．4 硬面铸铁的切削加工328

6．4．1 硬面铸铁的性能及切削加工性328

6．4．2 硬面铸铁的切削加工刀具330

6．4．3 硬面铸铁的切削用量及切削条件331

6．5 中低硬度钢材的切削加工332

6．5．1 中低硬度钢的性能及切削加工性332

6．5．2 中低硬度钢的切削加工刀具335

6．5．3 中低硬度钢的切削加工参数341

6．6 高强度钢的切削加工347

6．6．1 高强度钢的性能及切削加工性347

6．6．2 高强度钢的切削刀具348

6．6．3 高强度钢的切削加工参数及条件350

6．7 不锈钢的切削加工352

6．7．1 不锈钢的性能及切削加工性352

6．7．2 不锈钢的切削加工刀具355

6．7．3 不锈钢的切削加工参数及条件360

6．8 高温合金的切削加工364

6．8．1 高温合金的性能及切削加工性364

6．8．2 高温合金的切削加工刀具368

6．8．3 高温合金的切削参数及切削条件374

6．9 钛合金的切削加工378

6．9．1 钛合金的性能及切削加工性378

6．9．2 钛合金的切削加工刀具380

6．9．3 钛合金的切削用量381

6．10 淬硬钢及喷涂材料的切削加工383

6．10．1 淬硬钢和喷焊涂层材料的性能及切削加工性383

6．10．2 淬硬钢和喷焊涂层材料的切削刀具385

6．10．3 淬硬钢和喷焊涂层材料切削加工条件及切削用量386

6．11 铝、铜有色金属及其合金的切削加工388

6．11．1 铝、铜合金的性能及切削加工性388

6．11．2 铝、铜合金材料的切削加工刀具391

6．11．3 铝、铜合金的切削用量392

6．12 非金属工程结构材料的切削加工393

6．12．1 非金属工程结构材料的性能及切削加工性393

6．12．2 非金属工程结构材料的切削加工刀具396

6．12．3 非金属材料的切削加工参数及切削条件400

7．1 高速切削加工与刀具应用405

7．1．1 高速切削技术405

7．1．2 高速切削对刀具性能的要求407

7．1．3 高速切削加工工艺技术410

7．1．4 高速切削加工中刀具的应用411

7．2 硬切削加工与刀具应用413

7．2．1 硬切削技术413

7．2．2 硬切削对刀具性能的要求415

7．2．3 硬切削加工参数选择及刀具应用416

7．3 干切削加工及刀具应用417

7．3．1 干切削加工技术418

7．3．2 干切削的适用性418

7．3．3 干切削对刀具性能的要求420

7．3．4 提高刀具性能的干切削工艺及参数421

7．3．5 干切削刀具应用423

7．4 精密、超精密切削加工和虚拟切削刀具424

7．4．1 精密、超精密切削加工技术及刀具应用424

7．4．2 虚拟切削刀具的描述及刀具运动扫描体427

7．5 刀具的管理429

7．5．1 刀具一体化管理430

7．5．2 刀具管理的等级431

7．5．3 刀具管理的实际应用模式432

7．5．4 刀具管理需要关注的问题434

附录1 切削刀具用可转位刀片型号表示规则435

附录2 短圆锥柄441