机械加工工艺手册 第2卷 加工技术卷 第2版【2025|PDF下载-Epub版本|mobi电子书|kindle百度云盘下载】

机械加工工艺手册 第2卷 加工技术卷 第2版PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第1章 车削、镗削加工3

1.1 车削3

1.1.1 车床及其技术参数3

1.卧式车床的型号与技术参数3

2.立式车床的型号与技术参数5

3.转塔车床的型号与技术参数6

4.多刀半自动车床的型号与技术参数6

5.仿形车床的型号与技术参数7

6.自动车床的型号与技术参数11

7.卧式数控车床及车削中心的型号与技术参数12

1.1.2 典型机床精度验收标准15

1.普通标准卧式车床15

2.数控卧式车床15

1.1.3 车床夹具20

1.车床夹具技术要求20

2.车床夹具的装配基准与联系尺寸22

3.车床夹具典型结构24

1.1.4 车刀及其辅具32

1.车刀的分类32

2.车刀结构32

3.车刀几何参数的选用33

4.焊接式车刀37

5.机夹车刀38

（1）可转位车刀的夹紧形式及特点38

（2）可转位车刀刀片的型号38

（3）可转位车刀的型号41

6.机夹切断刀（切槽刀）42

7.机夹螺纹车刀43

8.成形车刀44

9.车刀辅具44

1.1.5 车削用量选择与车削参数计算44

1.车削用量选择44

2.车削参数的计算与修正48

（1）车削速度的计算及修正48

（2）车削力与车削功率的计算及修正51

1.1.6 典型车削工艺53

1.卧式车床加工53

2.立式车床加工69

（1）加工表面69

（2）工件的装夹、定位和测量71

（3）立式车床典型零件加工71

（4）立式车床常见加工质量问题与解决措施75

3.其他车削加工75

（1）转塔车床加工75

（2）仿形车床加工77

（3）多刀车床加工82

（4）自动车床加工82

1.1.7 数控车床加工82

1.数控车床用途82

2.数控车床分类82

3.数控车床选用83

（1）床身和导轨83

（2）主轴箱84

（3）液压夹盘85

（4）刀架系统85

（5）进给传动系统86

（6）尾座87

（7）对刀装置87

4.数控车削的加工工艺与工装87

（1）数控车床加工的主要对象87

（2）数控车削加工的工艺分析87

（3）夹具的选择、工件装夹方法的确定88

5.车削用量的选择88

6.对刀点、换刀点的确定89

7.数控车削程序的编制89

（1）运动指令中的坐标轴说明89

（2）编程注意事项89

（3）坐标系的设定89

（4）数控车床基本编程指令90

8.数控车削加工实例98

（1）数控车床的操作98

（2）数控车削实例99

9.数控车床的发展104

1.2 镗削104

1.2.1 镗床类型及技术参数104

1.卧式镗床的类型和技术参数104

2.坐标镗床的类型和技术参数108

3.金刚镗床的类型和技术参数111

1.2.2 镗床附件112

1.基本附件112

2.支承类附件112

3.回转工作台114

1.2.3 镗刀及其辅具118

1.镗刀分类118

2.刀杆与镗杆120

1.2.4 镗床夹具123

1.镗模导向装置的形式和特点123

2.镗套与衬套124

3.镗床夹具典型结构131

1.2.5 镗削用量132

1.卧式镗床的镗削用量132

2.金刚镗床的精密镗削用量133

3坐标镗床镗削用量和加工精度134

1.2.6 镗削加工工艺135

1.卧式镗床加工135

（1）卧式镗床基本工作范围135

（2）卧式镗床上工件的定位方法和定位精度135

（3）卧式镗床加工中工件的夹紧140

（4）卧式镗床加工中的测量140

（5）卧式镗床镗孔调刀与对刀方法140

（6）卧式镗床镗孔方法及加工精度142

2.金刚镗床加工144

3.坐标镗床加工147

1.2.7 影响镗削加工质量的因素与解决措施149

1.常见影响镗削加工质量的因素与解决措施149

2.提高镗孔质量的途径和方法156

3.防止和消除振动的措施156

参考文献157

第2章 铣削、锯削加工3

2.1 铣削3

2.1.1 铣床3

1.铣床的型号与技术参数3

（1）升降台铣床3

（2）工具铣床3

（3）龙门铣床3

（4）数控铣床3

2.铣床主轴端部圆锥与工作台T形槽尺寸13

（1）铣床主轴端部圆锥和端面键13

（2）工作台T形槽尺寸13

3.铣床附件15

（1）平口台虎钳15

（2）回转工作台15

（3）万能分度头15

（4）万能铣头15

（5）立铣头15

（6）铣床插头19

2.1.2 铣削夹具20

1.铣床夹具的基本要求20

2.铣床夹具的技术条件20

3.通用可调铣床夹具24

（1）V形钳口自定心台虎钳24

（2）三向台虎钳24

（3）卧轴空心分度台24

（4）气动夹紧立轴分度台24

（5）多件装夹夹具24

（6）铣阿基米德平板凸轮用的夹具24

4.铣床夹具的典型结构28

（1）直线进给铣床夹具28

（2）圆周进给铣床夹具30

（3）靠模仿形铣床夹具30

2.1.3 铣刀及其辅具35

1.铣刀类型、几何参数与规格35

（1）铣刀的类型与用途35

（2）铣刀的几何参数35

（3）铣刀的规格35

2.硬质合金可转位铣刀与刀片51

（1）可转位铣刀刀片的夹紧形式51

（2）可转位铣刀的种类与规格51

（3）可转位铣刀刀片51

3.其他铣刀57

（1）硬质合金可转位密齿铣刀57

（2）硬质合金螺旋齿玉米铣刀57

（3）可转位螺旋立铣刀58

（4）硬质合金可转位阶梯面铣刀58

4.铣刀直径和角度的选择59

（1）铣刀直径的选择59

（2）铣刀角度的选择59

5.铣刀的安装与铣刀辅具59

（1）铣刀的安装59

（2）铣刀辅具59

6.铣刀的刃磨66

（1）后刀面的刃磨66

（2）前刀面的刃磨68

2.1.4 铣削用量82

1.铣削要素82

2.铣削进给量的选择82

（1）高速钢铣刀的进给量82

（2）硬质合金铣刀的进给量82

3.铣削速度、铣削力、铣削功率的计算及修正系数82

（1）铣刀的磨钝标准及寿命82

（2）铣削速度计算公式86

（3）铣削力、扭矩和铣削功率计算88

（4）铣削条件改变时的修正系数89

4.确定铣削用量及功率的常用表格89

（1）硬质合金面铣刀的铣削用量89

（2）高速钢和硬质合金圆柱铣刀的铣削用量89

（3）高速钢及硬质合金圆盘铣刀的铣削用量104

（4）高速钢和硬质合金立铣刀的铣削用量108

（5）涂层硬质合金及金刚石铣刀的铣削用量120

5.铣削切削时间的计算122

（1）切削时间计算公式122

（2）切入行程长度和切出行程长度124

6.铣削用量选择举例125

2.1.5 铣削工艺126

1.铣削特点、铣削方式与铣削加工的应用126

2.分度头的分度计算与分度头的应用130

（1）分度头的结构和参数130

（2）分度头的分度方法与计算130

（3）分度头的应用133

3.精铣平面134

（1）精铣平面对铣床提出的要求134

（2）精铣平面对铣刀提出的要求和采取的措施135

（3）精铣平面的铣削用量135

（4）提高工艺系统的刚度和精度135

（5）铝合金的精铣135

4.型面铣削136

（1）成形面的铣削136

（2）凸轮的铣削137

（3）端面齿离合器的铣削137

（4）曲面铣削144

5.多刀铣削及铣刀的安装调整144

2.1.6 典型应用147

1.曲轴的铣削147

（1）立铣刀铣削147

（2）圆盘铣刀铣削147

2.气缸体顶面的精铣150

3.锁块平面的铣削150

4.分离叉圆弧面的铣削151

5.球面的铣削151

2.1.7 常见问题及解决对策153

2.2 锯削154

2.2.1 锯床154

1.锯床的特点和适用范围154

2.锯床类型与技术参数154

（1）带锯床型号与技术参数154

（2）圆锯床型号与技术参数154

（3）弓锯床型号与技术参数154

2.2.2 锯削刀具158

1.弓锯锯条齿形型式和几何形状158

（1）锯齿分齿158

（2）齿距与工件材料的关系158

（3）齿形几何形状158

2.圆锯锯片159

（1）圆锯片结构型式与特征159

（2）圆锯片齿形的几何形状159

（3）圆锯片齿距的选用160

（4）锯片的刃磨160

3.带锯锯带160

（1）锯带宽度和厚度的选用160

（2）齿距的选用161

（3）锯带齿形的几何形状161

2.2.3 锯削用量161

1.弓锯锯削用量161

2.圆锯锯削用量161

3.带锯床加工各种材料的锯削速度和材料切除率161

2.2.4 锯削工艺165

1.弓锯床加工165

（1）坯料装夹固定方法165

（2）加工方法165

（3）切削液选用165

2.圆锯床加工165

3.带锯床加工165

2.2.5 常见问题及对策166

1.弓锯锯削常见问题与解决方法166

2.圆锯锯削常见问题与解决方法166

3.带锯锯削常见问题与解决方法166

参考文献169

第3章 钻削、扩削、铰削加工3

3.1 钻床的类型、技术参数与联系尺寸3

3.1.1 台式钻床3

3.1.2 立式钻床3

3.1.3 摇臂钻床5

3.1.4 排式钻床7

3.1.5 铣端面、打中心孔机床7

3.1.6 数控立式钻床8

3.1.7 钻削中心9

3.1.8 深孔钻床10

3.2 钻床夹具10

3.2.1 通用钻床夹具10

1.滑柱钻模10

（1）常用滑柱钻模的结构10

（2）滑柱钻模的特点10

2.自定心装置11

（1）自定心装置的常用结构11

（2）自定心装置的特点14

3.分度转台14

（1）分度转台的常用结构14

（2）分度转台的特点18

4通用多轴头18

（1）通用多轴头的常用结构18

（2）通用多轴头的特点18

3.2.2 专用钻床夹具18

1.固定式钻模18

（1）固定式钻模示例18

（2）固定式钻模的特点及用途19

2.移动式钻模19

（1）移动式钻模示例19

（2）移动式钻模的特点及用途19

3回转式钻模19

（1）回转式钻模示例19

（2）回转式钻模的特点及用途20

4.翻转式钻模20

（1）翻转式钻模示例20

（2）翻转式钻模的特点及用途22

5.摆动式钻模22

（1）摆动式钻模示例22

（2）摆动式钻模的特点及用途23

6.固定钻模板式钻模组合式结构23

（1）固定钻模板式钻模组合式结构示例23

（2）固定钻模板式钻模组合式结构的特点及用途23

7.铰链钻模板式钻模23

（1）铰链钻模板式钻模示例23

（2）铰链钻模板式钻模的特点及用途23

8.可卸钻模板式钻模23

（1）可卸钻模板式钻模示例23

（2）可卸钻模板式钻模的特点及用途23

9.升降钻模板式钻模23

10.悬挂钻模板式钻模23

（1）悬挂钻模板式钻模示例23

（2）悬挂钻模板式钻模的特点及用途23

11.专用多轴头27

12.组合式钻模27

（1）组合式钻模示例27

（2）组合式钻模的特点及用途27

3.2.3 钻套31

1.钻套的类型及用途31

（1）常用钻套31

（2）特殊钻套31

2.钻套与被加工孔的尺寸关系32

3.标准钻套、衬套的常用规格32

3.2.4 钻床夹具的技术要求36

3.3 刀具及其辅具37

3.3.1 中心钻37

1.打中心孔用的中心钻37

2.钻孔定中心用的中心钻37

3.3.2 麻花钻39

1.高速钢麻花钻39

2.硬质合金麻花钻53

3.3.3 硬质合金浅孔钻59

3.3.4 深孔钻63

1.深孔钻的类型及用途63

2.钻实心料孔的深孔钻63

3.深孔套料钻64

（1）套料钻的结构64

（2）深孔套料钻的导向问题64

3.3.5 扩孔钻78

1.高速钢扩孔钻78

2.硬质合金扩孔钻78

3.3.6 锪钻82

1.锪钻类型和尺寸82

2.硬质合金可转位锪钻82

3.3.7 铰刀89

1.铰刀的类型及用途89

2.铰刀的结构要素和几何参数89

（1）铰刀的结构要素和几何参数89

（2）铰刀直径91

（3）铰刀的齿数91

3.铰刀的导向形式91

4.常用铰刀的型式和主要规格尺寸91

5.其他铰刀91

3.3.8 孔加工复合刀具114

3.3.9 辅具118

1.扳手三爪钻夹头118

2.卡头118

3.套筒118

4.刀杆118

3.3.10 标准麻花钻的缺点和改进方法128

1.修磨横刃128

2.修磨前刀面129

3.修磨分屑槽129

4.开断屑槽129

5.修磨锋角130

6.圆弧刃钻头130

7.修磨棱边130

3.3.11 钻头、扩孔钻、铰刀刃磨方式与刃磨夹具131

1.麻花钻的刃磨131

2.扩孔钻的刃磨132

3.铰刀的刃磨132

3.4 钻、扩、铰孔切削用量及参数计算133

3.4.1 钻、扩、铰孔进给量的选择133

1.钻孔的进给量133

2.扩孔的进给量136

3.铰孔的进给量136

3.4.2 钻、扩、铰孔时切削速度、轴向力、转矩、切削功率的计算公式及修正系数137

1.钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及刀具寿命137

2.钻、扩、铰孔时切削速度的计算公式137

3.钻孔时轴向力、转矩及功率的计算公式145

4.群钻加工时轴向力及转矩的计算公式146

3.4.3 确定钻、扩、铰孔时切削用量、轴向力、转矩及切削功率的常用表格147

1.钻孔147

2.钻深孔及套料163

3.扩孔的切削用量170

4.铰孔的切削用量174

3.4.4 钻、扩、铰孔切削用量选择举例179

1.钻孔179

（1）钻头179

（2）确定钻削用量179

2.扩孔180

（1）扩孔钻180

（2）确定扩孔切削用量180

3.铰孔180

（1）铰刀180

（2）确定铰孔切削用量180

4.各工序实际切削用量180

3.5 钻、扩、铰孔加工机动时间的计算182

3.6 钻、扩、铰孔加工工艺182

3.6.1 一般孔的钻、扩、铰加工工艺182

1.钻、扩、铰工艺的加工精度182

2.加工实例182

3.6.2 小孔、微孔钻削工艺186

1.小孔、微孔的加工特点186

2.小孔加工需采用的工艺措施186

3.微孔加工需采用的工艺措施186

4.小孔、微孔加工实例187

3.6.3 数控钻削工艺187

1.数控钻削的工艺范围187

2.数控钻削程序编制步骤187

3.数控钻削实例187

（1）钻孔加工187

（2）深孔加工188

（3）螺纹孔加工188

3.6.4 深孔钻削工艺188

1.深孔钻削方法188

2.深孔钻削的工作要点189

3.深孔钻削的加工精度、表面粗糙度和适用范围189

4.深孔加工举例190

3.7 加工中常见问题的原因和解决办法190

3.7.1 标准麻花钻加工中常见问题的产生原因和解决办法190

3.7.2 枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法192

3.7.3 内排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和解决办法193

3.7.4 扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决办法194

3.7.5 多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解决办法195

参考文献197

第4章 拉削、刨削、插削加工3

4.1 拉削加工3

4.1.1 拉削加工分类与拉削方式3

1.拉削加工分类3

2.拉削方式7

3.拉削前对工件的工艺要求8

4.1.2 拉床8

1.立式拉床8

2.卧式拉床10

3.连续拉床10

4.专用拉床10

4.1.3 拉削装置11

1.拉削夹具11

（1）拉床用球面支座11

（2）键槽拉削装置11

（3）强制导向推孔装置18

（4）连续拉床随行夹紧装置18

2.拉削辅具18

（1）内拉刀用拉削辅具18

（2）外拉刀用拉削辅具21

4.1.4 拉刀22

1.拉刀的类型22

2.常用拉刀的结构特点22

（1）圆孔拉刀22

（2）螺旋齿圆拉刀23

（3）矩形花键拉刀24

（4）渐开线花键拉刀25

（5）三角齿花键拉刀26

（6）键槽拉刀27

（7）推刀31

（8）挤压推刀32

3.拉刀设计常用参数的选择32

（1）拉刀齿升量32

（2）拉刀刀齿主要几何参数33

（3）拉刀容屑槽、齿距与同时工作齿数34

（4）拉刀的分屑槽37

（5）拉削时孔的扩张量或收缩量40

（6）拉刀校准齿齿数40

（7）拉刀前导部、后导部形状与尺寸40

（8）拉刀柄部尺寸42

（9）拉刀允许设计长度49

（10）单位拉削力49

4.拉刀技术条件51

（1）拉刀材料与热处理硬度51

（2）拉刀各部位表面粗糙度的规定51

（3）拉刀制造精度51

5.拉刀设计举例53

（1）圆拉刀设计53

（2）综合轮切式圆拉刀设计举例55

4.1.5 拉削余量、拉削用量与拉削切削液58

1.拉削余量58

（1）孔拉削余量58

（2）键槽拉削余量58

2.拉削用量59

（1）拉削速度的选用59

（2）拉削速度分组59

（3）高速拉削常用工艺参数61

（4）拉削的进给量61

3.拉削切削液61

4.1.6 生产应用实例61

1.汽车发动机轴瓦内圆表面拉削61

2.汽车循环球转向机螺母滚道的螺旋拉削61

3.齿条拉削62

4.汽车套管叉花键孔拉削62

4.1.7 拉削加工常见问题及对策66

4.2 刨削加工68

4.2.1 刨床68

1.刨床的型号与技术参数68

2.刨床工作精度73

3.刨床的允许载荷74

4.2.2 刨刀74

1.刨刀的种类及用途74

2.刨刀的合理几何参数77

4.2.3 刨削用量77

1.进给量及背吃刀量77

2.切削速度、切削力及切削功率81

4.2.4 刨削加工生产应用实例90

1.刨削薄形工件90

2.槽类工件的刨削与切断90

3.精刨93

（1）精刨的类型93

（2）精刨的要点95

4.2.5 刨削加工中常见问题及对策98

1.刨平面常见质量问题产生的原因与解决方法98

2.刨垂直面及台阶常见质量问题产生的原因与解决方法99

3.刨斜面、V形槽及镶条常见质量问题产生的原因和解决方法100

4.切断、刨直槽及T形槽常见质量问题产生原因与解决方法100

4.3 插削加工101

4.3.1 插床101

1.插床的类型及技术参数101

2.插床的工作精度103

4.3.2 插刀及插刀杆103

1.插刀的种类及用途103

2.插刀的合理几何参数103

3.插刀杆种类及用途103

4.3.3 插削用量和切削液选用104

1.插削用量104

2.切削液的选用107

4.3.4 插削加工工艺107

1.插方孔和键槽107

2.插花键孔109

3.插螺旋花键孔109

4.3.5 插键槽常见质量问题产生原因109

参考文献110

第5章 磨削加工3

5.1 磨削原理3

5.1.1 磨削加工方法与分类3

5.1.2 磨削加工的特点与切屑形成3

1.磨削加工的特点3

2.切屑的形成4

5.1.3 磨削基本参数4

5.1.4 磨削力和磨削功率5

1.磨削力5

2.磨削功率6

5.1.5 磨削热与磨削温度8

1.磨削温度8

2.降低磨削温度的途径8

5.1.6 砂轮的磨损8

1.砂轮磨损的形态8

2.砂轮磨损的原因8

5.2 磨削液9

5.2.1 磨削液的性能要求9

5.2.2 磨削液的种类和组成9

1.油基磨削液10

（1）矿物油10

（2）极压油10

2.水基磨削液11

（1）乳化液及极压乳化液11

（2）无机盐水溶液11

（3）化学合成水溶液11

5.2.3 磨削液的选用11

5.2.4 磨削液的供给方法16

1.浇注法16

2.喷射法16

3.内冷却供液方式19

4.喷雾法19

5.浸渍砂轮法19

5.2.5 磨削液的过滤方法19

1.涡旋分离器20

2.纸质过滤装置21

5.3 磨床与磨床夹具21

5.3.1 磨床的技术参数及加工精度21

1.外圆磨床21

2.无心磨床24

3.内圆磨床25

4.平面磨床26

5.中心孔磨床28

6.坐标磨床29

7.导轨磨床29

8.珩磨机床30

9.外圆砂带磨床32

10.研磨机床33

11.数控磨床34

5.3.2 磨床夹具37

1.磨床通用夹具38

（1）顶尖和鸡心夹头38

（2）心轴38

（3）中心孔柱塞44

（4）弹簧夹头44

（5）卡盘及花盘44

（6）磁力吸盘及磁力过渡垫块44

（7）精密平口虎钳45

（8）磨直角用夹具、直角块和多角形块45

2.典型专用磨床夹具46

（1）专用矩形电磁吸盘46

（2）真空吸盘47

（3）真空夹头47

（4）轴承外圈内圆磨削液压夹具47

（5）锥齿轮端面及内圆磨削夹具47

（6）圆柱齿轮内圆磨削夹具47

（7）齿轮轴内孔磨削夹具47

（8）专用气动内圆磨削夹具47

（9）异形工件专用磨削夹具49

（10）磨扁方夹具49

5.4 磨料磨具50

5.4.1 普通磨料磨具及其选择50

1.普通磨料及其选择50

（1）普通磨料的品种、代号、特性及其应用范围50

（2）选择磨料应注意的问题51

2.普通磨料的粒度及其选择52

3.普通磨具的硬度及其选择53

4.普通磨具的结合剂及其选择54

5.普通磨具的强度及其选择55

6.普通磨具的组织及其选择55

7.普通磨具形状和尺寸的选择56

8.普通磨具的标志61

5.4.2 超硬磨料磨具及其选择61

1.超硬磨料及其选择61

2.超硬磨料粒度及其选择62

3.超硬磨具结合剂及其选择64

4.超硬磨具浓度及其选择64

5.超硬磨具形状和尺寸的选择64

（1）超硬磨具的形状65

（2）超硬磨具尺寸代号71

6.超硬磨具的标志71

7.金刚石磨具中外对照72

5.4.3 涂覆磨具74

1.涂覆磨具的特点74

2.涂覆磨具产品75

3.砂带的选择77

4.标记示例79

5.4.4 砂轮的平衡与修整79

1.砂轮的平衡79

（1）砂轮静平衡的工具与方法79

（2）砂轮的动态平衡装置80

（3）砂轮的动平衡81

2.砂轮的修整82

（1）车削法修整82

（2）滚压法修整86

（3）磨削法修整91

5.5 磨削加工工艺94

5.5.1 固结磨具普通磨削94

1.固结磨具普通磨削用量选择94

2.外圆磨削96

（1）外圆磨削的方法96

（2）外圆磨削用量96

（3）外圆磨削的中心孔102

（4）外圆磨削实例102

3.内圆磨削105

（1）内圆磨削的常用方法105

（2）内圆磨削用量105

（3）内圆磨头112

（4）内圆磨削砂轮接长轴及砂轮尺寸的选择112

（5）内圆磨削实例117

4.平面磨削119

（1）平面磨削的常用方法120

（2）平面磨削用量126

（3）薄片工件平面磨削的装夹130

（4）平面磨削实例130

5.无心磨削133

（1）无心磨削的常用方法133

（2）无心磨削用量139

（3）无心磨削实例139

6.成形磨削139

（1）成形磨削的主要方式139

（2）成形砂轮磨削139

（3）成形夹具磨削146

（4）仿形磨削151

5.5.2 高效磨削152

1.高速磨削152

2.缓进给磨削158

3.高效深切磨削165

4.宽砂轮与多砂轮磨削166

5.恒压力磨削168

6.高速重负荷磨削170

5.5.3 砂带磨削175

1.砂带磨削的机理、特点、适用范围及分类175

2.砂带磨削磨头（架）180

（1）磨头结构180

（2）磨头的主要尺寸及参数183

（3）接触轮183

（4）张紧轮和主动轮184

（5）张紧机构和调偏机构186

（6）磨头各轮的动平衡188

（7）磨头电动机功率的选择188

（8）砂带基体种类及适用范围190

（9）砂带粘结剂190

3.砂带磨削工艺参数选择190

4.砂带寿命及提高寿命的措施194

5.砂带磨削实例195

（1）外圆砂带磨削195

（2）内圆砂带磨削196

（3）平面砂带磨削196

5.5.4 数控磨削197

1.数控外圆磨削197

2.数控坐标磨削202

（1）数控坐标磨削的基本方法202

（2）数控坐标磨削机床的附件和通用夹具205

（3）数控坐标磨削砂轮205

（4）数控坐标磨削的加工工艺参数205

（5）数控坐标磨削加工实例205

5.6 磨削加工中常见缺陷及其解决办法207

5.6.1 通用磨削中产生缺陷的主要原因207

5.6.2 磨削缺陷产生原因的综合分析216

参考文献219

第6章 齿轮、蜗轮蜗杆、花键加工3

符号表3

6.1 圆柱齿轮加工8

6.1.1 概述8

1.加工方法简介8

2.几何参数计算10

（1）渐开线圆柱齿轮标准基本齿条齿廓10

（2）渐开线圆柱齿轮模数10

（3）渐开线圆柱齿轮图样上应注明尺寸11

（4）标准圆柱齿轮传动几何参数计算11

（5）变位圆柱齿轮传动几何参数计算16

3.典型齿轮加工工艺25

6.1.2 铣齿28

1.成形铣刀铣直齿轮28

2.成形铣刀铣斜齿轮29

3.铣齿条30

6.1.3 滚齿31

1.滚齿原理31

2.滚齿方法32

3.滚齿机及加工精度35

4.滚齿夹具38

5.滚刀39

（1）整体齿轮滚刀39

（2）镶片滚刀40

（3）滚刀的精度43

（4）滚刀的刃磨49

6.滚齿工艺50

（1）切削用量的选择50

（2）机动时间的计算52

（3）切削液选用52

（4）滚齿调整54

（5）硬齿面滚齿57

（6）高速干式切削滚齿技术58

7.常见问题及对策59

6.1.4 插齿61

1.插齿原理61

（1）插齿基本原理61

（2）直齿圆柱齿轮的插削61

（3）斜齿圆柱齿轮的插削62

（4）插削内齿轮62

（5）插削齿条65

（6）插削端面齿盘65

2.插齿机及加工精度65

3.插齿夹具70

4.插齿刀71

（1）Ⅰ型——盘形直齿插齿刀73

（2）Ⅱ型——碗形直齿插齿刀75

（3）Ⅲ型——锥柄直齿插齿刀77

（4）直齿插齿刀的技术要求77

（5）斜齿插齿刀82

（6）插齿刀的磨损及刃磨方法85

5.插齿工艺86

（1）切削用量及其选择86

（2）机动时间的计算89

（3）切削力和切削功率的计算89

（4）插齿的调整89

6.常见问题及对策90

6.1.5 剃齿92

1.剃齿原理和方法92

2.剃齿机及精度94

3.剃齿夹具102

4.剃齿刀102

（1）剃齿刀的重磨102

（2）剃齿刀的齿形修正104

5.剃齿工艺105

（1）切削用量及其选择105

（2）机动时间的计算106

（3）切削液的选用106

（4）剃齿调整106

（5）加工实例108

（6）径向剃齿109

6.常见问题及对策110

6.1.6 挤齿111

1.挤齿原理和设备111

（1）挤齿原理111

（2）挤齿机113

2.挤轮114

3.挤齿工艺117

（1）工艺参数的选择与计算117

（2）机动时间的计算118

（3）切削液的选用118

（4）挤齿的其他问题118

4.挤齿误差产生原因与消除方法119

6.1.7 珩齿119

1.珩齿原理与方法120

2.珩齿机123

3.珩齿夹具126

4.珩磨轮127

5.珩齿工艺128

（1）珩削方法和珩齿条件的选用128

（2）外啮合齿轮形珩轮珩齿机和蜗杆形珩轮珩齿机的调整131

（3）内啮合珩齿机的调整131

（4）磨削液的选择132

6.珩齿常见问题及解决办法132

6.1.8 磨齿134

1.磨齿原理和方法134

2.磨齿机136

（1）圆柱齿轮磨齿机类型136

（2）磨齿机的性能比较137

（3）国产和进口磨齿机产品及主要技术参数138

3.磨齿夹具138

4.磨齿砂轮138

（1）对磨齿机使用砂轮的要求138

（2）磨齿砂轮的选用143

（3）砂轮的平衡144

（4）立方氮化硼（CBN）砂轮144

（5）砂轮的修形144

5.磨齿工艺145

（1）磨齿工艺参数的选择145

（2）磨削烧伤146

（3）磨齿生产率的计算147

（4）磨削液的选择148

6.常见磨齿误差和纠正方法148

6.1.9 圆柱齿轮检测151

1.精度标准与公差项目的选择151

（1）偏差的定义和代号152

（2）齿轮精度允许值152

（3）齿轮公差项目的选择152

2.齿距偏差的测量172

（1）相对测量法172

（2）绝对测量法174

3.齿廓误差的测量174

4.螺旋线偏差的测量178

5.齿圈径向跳动的测量178

6.公法线长度的测量180

7.齿厚的测量181

8.切向综合偏差的测量182

9.径向综合偏差的测量182

6.2 直齿锥齿轮加工183

6.2.1 概述183

6.2.2 直齿锥齿轮传动的几何计算185

6.2.3 直齿锥齿轮成形铣刀铣齿188

1.加工原理188

2.直齿锥齿轮成形铣刀及其刀号的选择188

3.直齿锥齿轮铣齿方法及调整计算189

6.2.4 直齿锥齿轮刨齿191

1.刨齿原理及设备191

（1）按平顶产形轮刨齿的原理191

（2）按平面产形轮刨齿的原理192

（3）直齿锥齿轮刨齿机192

2.刨齿夹具及刀具197

（1）刨刀的结构型式和类型197

（2）刨刀主要参数的确定和选用200

（3）刨刀的技术条件201

3.刨齿工艺201

（1）刨齿机调整计算201

（2）粗刨201

（3）刨鼓形齿203

（4）刨齿工艺参数的选择204

4.常见问题及对策204

6.2.5 双刀盘滚切法铣齿209

1.双刀盘滚切法铣齿原理及机床209

（1）双刀盘滚切法铣齿原理及特点209

（2）双刀盘铣齿机型号和技术参数209

2.双刀盘滚切法铣齿刀具209

6.2.6 圆拉法加工210

1.加工原理及设备210

（1）加工原理210

（2）圆拉法加工机床211

2.圆盘拉刀211

（1）圆拉刀盘212

（2）圆拉法加工直齿锥齿轮的运动规律212

3.圆拉法加工的齿轮212

（1）圆拉法加工的齿轮及应用212

（2）圆拉法加工直齿锥齿轮的应用212

4.常见问题及对策213

6.3 螺旋锥齿轮加工214

6.3.1 概述214

1.螺旋锥齿轮分类214

2.典型加工工艺流程214

3.铣齿加工方法和特点214

（1）铣齿加工方法214

（2）铣齿加工特点217

6.3.2 螺旋锥齿轮铣齿217

1.铣齿加工原理217

（1）平面产形齿轮加工原理217

（2）平顶产形齿轮加工原理219

（3）锥面产形齿轮加工原理219

2.铣齿加工机床219

（1）弧齿锥齿轮铣齿机220

（2）长幅外摆线锥齿轮铣齿机220

（3）数控螺旋锥齿轮铣齿机220

3.铣齿刀具225

（1）弧齿锥齿轮加工刀具225

（2）长幅外摆线锥齿轮加工刀具244

4.铣齿夹具253

（1）铣齿基准面选择的基本原则253

（2）心轴253

（3）夹具典型结构254

5.螺旋锥齿轮铣齿工艺255

（1）弧齿锥齿轮铣齿加工工艺255

（2）长幅外摆线锥齿轮铣齿加工工艺266

6.螺旋锥齿轮计算269

（1）弧齿锥齿轮计算269

（2）长幅外摆线锥齿轮计算296

6.3.3 螺旋锥齿轮研齿加工299

1.研齿原理299

2.研齿机床300

3.研齿工艺301

（1）“O”位调整301

（2）研齿循环302

（3）研齿其他工艺要素302

（4）研齿的一般性规则302

（5）长幅外摆线锥齿轮研齿特点303

6.3.4 螺旋锥齿轮磨齿加工303

1.螺旋锥齿轮磨齿加工原理303

2.磨齿机床304

3.磨齿工艺特点305

6.3.5 螺旋锥齿轮刮削306

1.弧齿锥齿轮刮削306

2.长幅外摆线齿轮刮削306

6.3.6 螺旋锥齿轮检验306

1.螺旋锥齿轮精度标准306

（1）轮齿精度标准306

（2）齿坯精度标准306

2.螺旋锥齿轮几何检测308

（1）螺旋锥齿轮公差项目的选择308

（2）轮齿几何测量309

（3）齿面粗糙度的测量311

3.螺旋锥齿轮副的综合测量311

（1）传动误差产生的原因311

（2）传动误差测量311

（3）齿轮的噪声测量312

4.螺旋锥齿轮接触区检验313

（1）EPG检验的概念313

（2）EPG检验的作用313

（3）检验机床313

（4）检验机的校准315

（5）EPG检验315

（6）轮齿接触区调整318

（7）侧隙检查318

（8）修缘检查318

6.4 蜗轮蜗杆加工318

6.4.1 概述318

1.蜗轮蜗杆传动的特点和分类318

2.普通圆柱蜗杆传动和几何尺寸计算319

3.其他蜗杆传动简介321

（1）圆弧圆柱蜗杆（ZC蜗杆）传动321

（2）直廓环面蜗杆传动323

（3）包络环面蜗杆传动324

（4）锥蜗杆传动324

6.4.2 普通圆柱蜗杆、蜗轮加工324

1.普通圆柱蜗杆加工324

（1）车削加工324

（2）铣削加工327

（3）磨削加工328

（4）蜗杆加工用机床328

（5）蜗杆加工工艺333

2.普通圆柱蜗轮加工336

（1）滚齿加工336

（2）飞刀加工339

（3）剃齿加工343

（4）蜗轮加工误差分析及消除方法344

6.4.3 其他蜗杆蜗轮加工介绍346

1.圆弧圆柱蜗杆、蜗轮加工346

（1）圆弧圆柱蜗杆的加工346

（2）圆弧圆柱蜗轮的加工346

（3）加工圆弧圆柱蜗杆副要注意的问题347

2.直廓环面蜗杆、蜗轮加工348

（1）环面蜗杆加工348

（2）环面蜗轮加工351

3.平面包络环面蜗杆、蜗轮加工352

6.4.4 蜗杆蜗轮检测354

1.蜗杆的测量354

（1）蜗杆螺旋线误差的测量354

（2）蜗杆齿形误差的测量355

（3）蜗杆轴向齿距偏差的测量356

（4）蜗杆齿槽径向圆跳动的测量357

（5）蜗杆齿厚偏差的测量357

2.蜗轮的测量359

3.蜗杆副和蜗杆传动的测量360

6.5 花键加工361

6.5.1 概述361

1.花键的定心方式361

2.花键的加工过程和方法361

6.5.2 花键轴的成形铣削364

1.成形铣削的种类和方法364

（1）三面刃铣刀和锯片铣刀加工花键轴364

（2）用组合铣刀加工花键轴366

（3）用成形铣刀铣削花键轴367

2.机床、夹具及辅具368

3.刀具371

（1）圆盘铣刀和锯片铣刀371

（2）成形铣刀371

（3）铣刀的磨损371

4.成形铣削工艺376

（1）切削用量的选择376

（2）切削力、切削功率的计算383

（3）铣削机动时间的计算384

（4）切削液385

5.常见问题及对策385

6.5.3 花键轴的展成铣削386

1.加工原理和设备386

2.刀具387

（1）渐开线花键滚刀387

（2）矩形花键滚刀394

（3）滚刀的磨损及刃磨399

3.展成铣削工艺399

（1）切削用量及其选择399

（2）切削功率的计算399

（3）机动时间的计算401

（4）切削液的选择401

（5）加工花键轴的调整步骤401

4.常见问题及对策402

6.5.4 花键轴的磨削402

1.磨削方法和设备402

2.砂轮404

（1）砂轮的选择404

（2）砂轮的修整及修整工具404

3.磨削工艺406

（1）加工余量及公差406

（2）磨削用量及其选择408

（3）机动时间的计算408

（4）切削液的选择409

（5）磨削加工举例410

4.常见问题及对策410

6.5.5 花键孔的加工411

1.插齿刀加工渐开线花键孔411

2.插齿刀加工矩形花键孔414

6.5.6 花键轴的无屑加工416

1.无屑加工方法416

（1）滚轧花键轴416

（2）冷轧花键轴416

（3）冷挤花键轴418

2.无屑加工的要求、工艺参数及有关计算418

（1）滚轧（冷打）加工419

（2）冷轧加工的工艺要求421

（3）冷挤压加工的工艺要求422

3.挤压加工举例422

6.5.7 花键检测424

1.花键的精度要求424

2.花键检验方法的选择424

（1）渐开线花键检验方法的选择424

（2）矩形花键检验方法的选择425

3.渐开线花键的检测425

4.矩形花键的检测425

（1）综合检测425

（2）单项误差测量427

参考文献429

第7章 螺纹加工3

7.1 车削螺纹3

7.1.1 车削螺纹的加工方法、特点和应用3

1.螺纹车削方法3

2.车削螺纹的特点和应用范围5

7.1.2 加工机床5

1.专用螺纹车床的型号与技术参数5

2.在卧式车床上车削螺纹时交换齿轮的计算与调整5

7.1.3 螺纹车刀6

1.螺纹车刀的分类、结构特点和应用6

2.螺纹车刀几何参数7

（1）平体螺纹车刀的几何参数7

（2）棱体、圆体螺纹车刀的几何参数8

3.螺纹车刀的安装8

4.机夹螺纹车刀9

5.可转位螺纹车刀12

7.1.4 工艺参数的选择与机动时间的计算15

1.切削用量的选择15

2.切削力与切削功率的计算17

3.机动时间的计算18

7.1.5 车螺纹切削液的选用18

7.1.6 丝杠及特殊螺纹的车削18

1.丝杠的车削18

（1）车削丝杠螺纹的工艺要求18

（2）车削丝杠的切削用量18

（3）刀具几何参数选择18

2.平面螺纹的车削18

3.锥螺纹的车削19

7.1.7 车削螺纹的数控编程19

1.单行程螺纹切削G3219

2.变导程螺纹切削G3419

3.螺纹切削循环G9219

4.螺纹切削复合循环G7620

5.编制螺纹加工程序应注意的几个问题20

（1）螺纹加工的切入与切出距离20

（2）螺纹加工走刀次数与切削余量确定20

6.数控车削螺纹编程实例21

（1）用G32指令加工圆柱螺纹程序示例21

（2）用G32指令加工圆锥螺纹程序示例21

（3）用G92指令加工圆柱螺纹程序示例21

（4）用G92指令加工圆锥螺纹程序示例23

（5）用G76复合固定循环指令加工圆柱螺纹程序示例23

7.1.8 车削螺纹常见问题和解决方法23

7.2 丝锥攻螺纹25

7.2.1 丝锥攻螺纹的方法、特点及应用25

7.2.2 攻丝机的类型与技术参数26

7.2.3 用普通螺纹丝锥攻螺纹28

1.普通螺纹丝锥28

（1）普通螺纹丝锥的结构28

（2）普通螺纹丝锥的规格尺寸28

（3）普通螺纹丝锥几何参数的选择31

（4）被加工的内螺纹公差与丝锥制造公差的关系33

（5）丝锥的磨钝标准33

2.丝锥辅具的特点与选择33

3.攻螺纹工艺参数的确定和机动时间的计算33

（1）攻螺纹前钻孔直径的确定33

（2）切削速度的计算和选择36

（3）攻螺纹扭矩的计算38

（4）攻螺纹机动时间的计算39

4.机用丝锥攻螺纹切削液的选择39

5.机用丝锥攻螺纹中常发生问题的解决方法39

7.2.4 螺母丝锥攻螺母螺纹40

1.螺母丝锥40

（1）螺母丝锥的型式40

（2）螺母丝锥的规格尺寸40

2.螺母丝锥攻螺纹辅具的选择45

3.攻螺母螺纹工艺参数的选择与生产率计算46

（1）攻螺纹前对底孔的要求46

（2）攻螺母螺纹切削速度的选择46

（3）自动螺母攻丝机生产率的计算46

4.弯柄螺母丝锥攻螺纹中常发生的问题、产生原因与解决方法46

7.2.5 锥形丝锥攻锥螺纹47

1.锥形螺纹丝锥47

2.攻锥形螺纹工艺参数的选择47

（1）攻锥形螺纹前底孔的加工47

（2）攻锥形螺纹切削速度的选择47

7.2.6 挤压丝锥挤压螺纹50

1.挤压丝锥的特点和种类50

2.挤压螺纹工艺参数的选择与计算50

（1）挤压螺纹前底孔的确定50

（2）挤压螺纹速度的选择50

（3）挤压螺纹扭矩的计算50

7.2.7 特种丝锥的应用51

7.3 板牙套螺纹52

7.3.1 板牙52

1.板牙的种类和应用范围52

2.各种圆板牙的尺寸规格52

3.圆板牙的几何参数57

7.3.2 圆板牙套螺纹切削用量的选择58

7.4 螺纹切头加工螺纹58

7.4.1 螺纹切头加工螺纹的特点及应用58

7.4.2 圆梳刀外螺纹切头加工螺纹58

1.螺纹切头的规格与选用58

2.螺纹切头的安装60

3.圆梳刀几何参数的选择61

4.工艺参数的选择与机动时间的计算62

（1）毛坯尺寸与公差的确定62

（2）切削速度的计算与选择62

（3）扭矩、切削功率的计算62

（4）切螺纹机动时间的计算62

5.切削液的选择62

6.圆梳刀螺纹切头加工螺纹常发生的问题、产生原因与解决方法62

7.4.3 径向平梳刀外螺纹切头加工螺纹66

1.螺纹切头的规格与选用66

2.径向平梳刀几何参数的选择66

3.工艺参数的选择66

（1）毛坯外径尺寸与公差的选择66

（2）切削速度的选择66

4.平梳刀螺纹切头加工外螺纹常见的问题、产生原因与解决方法68

7.4.4 径向平梳刀内螺纹切头加工螺纹69

1.螺纹切头的规格与选用69

2.平梳刀的规格与几何参数69

3.工艺参数的选择70

（1）加工前的螺纹底孔尺寸与公差的选择71

（2）切削速度的选择71

7.4.5 圆梳刀内螺纹切头加工螺纹71

7.5 铣螺纹72

7.5.1 铣螺纹的方式、特点及应用72

1.铣螺纹的方式与使用范围72

2.铣螺纹的特点72

7.5.2 螺纹铣床72

7.5.3 螺纹铣刀73

1.螺纹铣刀的结构和尺寸73

2.螺纹铣刀的几何参数74

7.5.4 铣削用量的选择与机动时间的计算74

1.切削速度的选择74

2.铣螺纹机动时间的计算75

7.5.5 旋风铣削螺纹75

1.旋风铣削螺纹的方式75

2.刀头的几何参数、材料及刀头数76

3.切削用量及切削功率的计算76

（1）圆周进给量的选择76

（2）刀头寿命的选择76

（3）旋风铣削螺纹切削速度76

（4）切头转速与工件转速78

（5）旋风铣削螺纹切削功率78

7.5.6 数控铣削螺纹78

7.6 滚压螺纹79

7.6.1 滚压螺纹的特点与应用79

7.6.2 滚压螺纹的坯件制备82

1.滚压螺纹对材料性能的要求82

2.滚压螺纹的坯件直径与公差的确定82

3.滚压前坯件倒角要求85

7.6.3 滚丝轮滚压螺纹85

1.滚丝机床的主要技术参数85

2.普通螺纹滚丝轮的型式及规格尺寸85

3.工艺参数的选择与计算90

（1）滚压速度的选择90

（2）滚丝轮进给速度的选择90

（3）滚压时间的确定90

（4）滚压力的计算90

4.滚丝轮的寿命91

5.锥形螺纹滚丝轮92

7.6.4 搓丝板滚压螺纹94

1.搓丝机的型号与技术参数94

2.普通螺纹用搓丝板型式及规格尺寸94

3.工艺参数的选择97

（1）滚压速度选择97

（2）滚压力计算97

7.6.5 螺纹滚压头滚压螺纹97

1.螺纹滚压头的结构与规格97

2.滚压头速度和切削液的选择98

3.滚压螺纹时滚轮寿命98

4.螺纹滚压头加工的典型工件和滚压头在机床上的安装示例98

5.叉式滚压头98

7.6.6 滚压螺纹常见问题的解决方法100

1.滚丝轮滚压螺纹的常见问题、产生原因与解决方法100

2.搓丝板搓螺纹过程中的常见问题、产生原因与解决方法102

3.螺纹滚压头滚压螺纹的常见问题、产生原因与解决方法103

7.7 磨削螺纹106

7.7.1 磨削螺纹的方法、特点及应用106

7.7.2 螺纹磨床107

7.7.3 砂轮109

7.7.4 磨削用量的选择与机动时间的计算110

1.磨削用量的选择110

2.机动时间的计算111

7.7.5 切削液的选择111

7.7.6 磨螺纹常见问题、产生原因与解决方法111

7.8 螺纹测量116

7.8.1 螺纹的综合测量116

7.8.2 外螺纹单项参数测量116

1.用量针法测量单一中径116

2.在工具显微镜上测量外螺纹参数119

（1）测量方法119

（2）测量外螺纹中径119

（3）外螺纹螺距测量120

（4）外螺纹牙型半角的测量120

7.8.3 内螺纹单项参数测量120

参考文献122

第8章 特种加工3

8.1概述3

8.1.1 特种加工的定义及特点3

8.1.2 特种加工的分类3

8.1.3 几种常用特种加工方法性能和用途的对比4

8.2 电火花穿孔、成形加工5

8.2.1 电火花穿孔、成形加工的原理5

8.2.2 电火花穿孔、成形加工机床5

1.我国电火花穿孔、成形加工机床的型号和标准5

2.电火花成形加工机床主要型号与技术参数5

8.2.3 电火花加工用的脉冲电源7

1.基本的脉冲波形及其主回路7

2.各种派生的电火花加工用的脉冲电源8

8.2.4 电火花加工的工具进给调节系统9

1.工具电极自动进给调节系统的类型9

2.自动进给调节系统的基本组成部分9

3.步进电动机自动进给调节系统9

4.直流、交流伺服电动机自动进给调节系统10

8.2.5 电火花加工的工具电极和工作液系统10

1.电火花加工用工具电极材料10

2.电火花加工用工具电极的设计及制造10

（1）加工冲模的穿孔电极工具设计10

（2）加工型腔的电极工具设计12

3.电火花加工用的工作液系统12

8.2.6 电火花加工的基本工艺规律12

1.电火花加工的工艺指标12

2.电火花加工的电规准12

3.电火花加工工艺规律及电火花加工工艺曲线图表14

8.2.7 电火花加工时正确选择电规准的方法22

8.2.8 电火花加工时工具电极的安装、调整和找正22

1.工具电极的安装、调整和找正的要求22

2.工具电极的安装、调整和找正的装置22

8.2.9 电火花加工机床的一般故障和加工中的不正常现象24

1.液压主轴头常见的故障、原因及解决办法24

2.伺服电动机主轴头常见的故障及原因25

3.电火花加工中的不正常现象的故障和原因以及解决办法25

8.3 电火花加工小孔26

8.3.1 小孔的电火花加工26

8.3.2 小深（斜）孔的电火花加工27

8.3.3 异形小孔的电火花加工27

1.喷丝板异形小孔的电火花加工27

2.精密筛网多个小方孔的电火花加工28

8.3.4 微孔电火花加工29

1.微小轴（工具电极）的制作29

2.高深径比微小孔的加工29

8.4 电火花成形加工的数控技术29

8.4.1 数控电火花加工机床的类型29

8.4.2 电火花数控摇动加工30

1.电火花数控摇动加工的特点30

2.电火花数控摇动加工的代码和轨迹30

3.数控摇动的伺服方式30

8.5 电火花加工的其他工艺形式及应用32

8.5.1 电火花磨削32

1.电火花小孔磨削32

2.电火花刃磨和切割33

8.5.2 共轭回转电火花加工及双轴回转电火花加工33

1.电火花共轭同步回转加工精密内外螺纹33

2.电火花共轭倍角同步回转加工33

3.双轴回转展成法电火花加工精密凹凸球面、平面34

8.5.3 电火花表面强化及刻字35

1.电火花表面强化35

2.电火花刻字36

8.5.4 混粉电火花镜面加工技术37

1.混粉电火花加工原理及特点37

2.混粉电火花镜面加工工艺要点37

3.混粉电火花加工装置及设备37

4.混粉电火花镜面加工应用实例37

8.5.5 半导体和非导体电火花加工技术37

1.半导体和高阻抗材料的电火花加工37

2.非导体的电火花加工37

8.5.6 气体介质中电火花加工39

8.5.7 电火花铣削加工技术39

8.5.8 微细电火花加工技术39

1.微细电火花加工的关键技术39

（1）微细电火花加工脉冲电源39

（2）微细工具电极的制造与安装40

（3）高精度、高灵敏度的工具电极伺服进给主轴40

2.微细电火花加工的应用举例40

8.6 电火花线切割加工40

8.6.1 电火花线切割加工原理和特点40

8.6.2 高、低速走丝电火花线切割加工比较41

8.6.3 电火花线切割机床42

1.电火花线切割机床的分类及型号42

2.电火花线切割机床标准43

3.我国生产的高速走丝电火花线切割机床43

4.国内外生产的低速走丝电火花线切割机床43

8.6.4 导轮部件及电极丝保持器47

1.导轮部件47

2.电极丝保持器48

8.6.5 电火花线切割机床夹具和加工工件装夹方法48

1.电火花线切割机床夹具48

2.电火花线切割加工工件的装夹方法48

8.6.6 常用电火花线切割电源51

1.常用电火花线切割电源的波形、电参数及性能51

2.电火花线切割电源波形和电参数对工艺指标的影响52

（1）矩形波电源的影响52

（2）分组波电源的影响53

8.6.7 电火花线切割工艺效果分析53

1.高速走丝速度vs对切割速度vwi的影响53

2.电极丝材料及直径对线切割工艺效果的影响53

3.工件厚度h对切割速度vwi的影响54

4.电极丝往复运动引起的黑白条纹和斜度54

5.不同工作液对工艺参数的影响54

6.不同电参数对线切割表面熔化层的影响55

7.低速走丝电火花线切割工艺效果56

8.6.8 线切割引起断丝的原因58

8.6.9 线切割加工中工件产生的变形和裂纹58

1.产生变形和裂纹的规律58

2.减小变形和裂纹的措施59

8.6.10 线切割机床的扩展运用59

1.用普通线切割机床加工带斜度凹模的简易方法59

2.用两轴控制加工三维曲面60

8.6.11 编制简单零件线切割加工程序的方法62

1.程序格式62

（1）3B格式62

（2）ISO格式64

2.零件编程实例65

3.有公差编程尺寸的计算法66

4.间隙补偿值f66

（1）间隙补偿值f的确定方法66

（2）考虑间隙补偿值f的编程实例67

8.6.12 线切割自动编程69

1.人机对话式自动编程69

2.语言式自动编程69

3.图形交互式自动编程70

8.7 电化学加工71

8.7.1 电化学加工原理及设备组成71

1.电化学加工原理71

2.电化学加工用电源73

3.电化学加工的分类74

8.7.2 电解加工74

1.电解加工的特点及其应用74

2.电解加工的设备76

（1）电解加工机床76

（2）电解液供给系统77

3.电解加工的基本规律79

4.电解加工的阴极设计82

5.电解加工的电解液84

（1）电解液的种类及特性84

（2）常用的电解液配方85

6.混气电解加工88

（1）气液混合比88

（2）气液混合腔的结构类型89

7.脉冲电解加工89

8.小孔束流电解加工90

9.数控展成电解加工90

10.电解加工的应用90

11.电解加工常见疵病及消除方法95

8.7.3 电化学抛光95

1.影响电化学抛光的主要因素95

2.金属的电化学抛光工艺及应用96

8.7.4 电解磨削99

1.电解磨削的加工原理99

2.电解磨削用的电解液99

3.电解磨床及改装100

4.电解磨削的工艺参数101

5.电解研磨101

8.7.5 在线电解修锐镜面磨削（ELID）101

1.ELID磨削技术的优点102

2.ELID磨削装置102

8.8 超声加工103

8.8.1 超声加工的原理及特点103

8.8.2 超声加工的设备组成103

1.超声加工设备的规格与技术性能103

2.振幅变幅杆（扩大棒）的设计、计算和工具长度的确定104

（1）振幅变幅杆的设计与计算104

（2）工具长度的确定106

8.8.3 超声加工的基本工艺规律107

1.超声加工的加工速度107

2.超声加工的加工精度108

3.超声加工的表面粗糙度108

8.8.4 超声加工的应用109

1.打孔、套料与切断109

2.超声回转加工109

3.超声清洗加工110

8.9 高能束加工111

8.9.1 激光加工111

1.激光加工的原理及特点111

2.激光加工的设备组成112

（1）固体激光加工设备112

（2）CO2气体激光加工设备113

3.激光切割的工艺参数113

8.9.2 电子束加工115

1.电子束加工的原理及特点115

2.电子束加工的工艺规律116

3.电子束加工的应用116

8.9.3 离子束加工117

1.离子束加工及其特点117

2.离子束加工的应用118

8.10 化学加工119

8.10.1 化学铣切加工119

（1）化学铣切的特点119

（2）化学铣切的缺点119

（3）化学铣切的应用范围119

（4）化学铣切的主要过程120

8.10.2 光化学腐蚀加工121

8.10.3 化学抛光121

8.11 水喷射切割121

1.水喷射切割加工的基本原理及特点121

2.水喷射切割加工的基本工艺规律121

3.水喷射切割加工的应用122

8.12 磨料喷射加工122

8.12.1 磨料喷射加工的基本原理122

8.12.2 磨料喷射加工的基本工艺规律123

8.12.3 磨料喷射加工的应用124

8.13 复合加工124

8.13.1 复合加工的一般概念124

8.13.2 超声-电火花复合加工124

1.超声-电火花复合加工的原理124

2.超声-电火花复合加工影响因素分析124

3.超声-电火花复合加工的应用举例125

8.13.3 电解-电火花复合加工125

8.13.4 超声-电解复合加工125

参考文献126

第9章 精密加工和纳米加工3

9.1 概述3

9.1.1 精密加工与纳米加工的概念、范畴、特点和分类3

1.精密加工与纳米加工的概念3

（1）尺度加工3

（2）精密加工和超精密加工3

（3）纳米加工3

（4）微细加工和超微细加工3

（5）光整加工和精整加工3

2.精密加工和超精密加工的特点3

3.精密加工和超精密加工方法及其分类4

9.1.2 精密加工和超精密加工原理7

1.进化加工原理7

2.微量加工原理7

（1）微量切除7

（2）材料缺陷与破坏方式7

（3）加工能量8

9.1.3 精密加工和纳米加工的工艺系统8

1.影响精密加工和超精密加工的工艺因素8

2.精密加工和超精密加工的工艺系统结构8

9.1.4 精密加工和纳米加工技术的地位、作用和发展8

1.精密加工和纳米加工技术的地位和作用8

2.精密加工和纳米加工技术的发展9

9.2金刚石刀具超精密切削加工9

9.2.1 金刚石刀具超精密切削机理9

1.金刚石刀具超精密切削的切屑形成9

2.加工表面的形成及其加工质量9

3.表面破坏层及应力状态9

9.2.2 金刚石刀具的设计和刃磨10

1.金刚石的性能和结构10

2.金刚石刀具的设计12

（1）金刚石的晶体定向12

（2）金刚石的剖分13

（3）金刚石刀具的结构13

（4）金刚石刀具的刃磨14

9.2.3 金刚石刀具超精密切削的工艺规律18

1.影响金刚石刀具超精密切削的因素18

2.金刚石刀具超精密切削工艺18

（1）金刚石刀具超精密切削参数选择18

（2）金刚石刀具的刀刃锋锐度19

（3）金刚石刀具的磨损和破损19

9.2.4 金刚石刀具超精密切削的应用和发展20

9.3 精密和超精密磨削加工21

9.3.1 精密磨削加工21

1.普通砂轮精密磨削机理21

2.普通砂轮精密磨削砂轮选择21

3.精密磨床的选择22

4.普通砂轮精密磨削时的砂轮修整22

5.普通砂轮精密磨削时的磨削用量23

9.3.2 超硬磨料砂轮精密磨削23

1.超硬磨料砂轮精密磨削特点及应用23

2.超硬磨料砂轮精密磨削机理23

3.超硬磨料砂轮精密磨削用量选择23

4.超硬磨料砂轮磨削时的磨削液选择23

5.超硬磨料砂轮修整24

（1）超硬磨料砂轮修整过程24

（2）超硬磨料砂轮的修整方法24

9.3.3 超精密磨削加工25

1.超精密磨削的概念、机理、特点及其应用25

（1）超精密磨削的概念25

（2）超精密磨削机理25

（3）超精密磨削的特点及其应用26

2.超硬磨料微粉砂轮26

3.超精密磨床26

4.超精密磨削工艺26

9.3.4 精密砂带磨削28

1.精密砂带磨削方式、特点和应用范围28

2.精密砂带磨削机理28

3.精密砂带磨床和砂带磨削头架（装置）28

4.精密砂带磨削工艺28

9.4 精密光整加工29

9.4.1 研磨加工29

1.传统研磨加工的概念、分类、特点及应用范围29

2.研磨机理和加工要素30

3.精密和超精密研磨方法31

9.4.2 抛光加工32

1.抛光加工机理和加工要素32

2.抛光和研磨复合加工32

3.精密和超精密抛光方法32

9.4.3 珩磨36

1.珩磨加工原理、特点和应用范围36

2.珩磨头37

3.珩磨工艺要素选择37

4.新型珩磨加工方法38

9.4.4 超精加工38

1.超精加工的原理、特点及其应用范围38

2.超精加工头39

3.超精加工工艺要素选择39

4.超精研抛40

9.4.5 挤压研抛40

1.挤压研抛原理及应用40

2.挤压研抛的工作要素40

9.4.6 砂带振动研抛40

1.砂带振动研抛原理40

2.砂带振动研抛运动轨迹41

9.4.7 喷射加工41

1.喷射加工的原理和类型41

2.喷射加工的工艺因素41

3.喷射加工的应用42

9.4.8